供應鏈的計劃與控制培訓

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課程目標：

如何組建物流部門及對物流流程進行優化

掌握供應商開發的方法、技巧，改善供應商質量的管理方法

掌握供應產品的質量和交期控制的方法和技巧

提高供應商正常供應和非正常供應的能力以增加生產柔性

控制庫存的策略及采購計劃、生產計劃的制定

技術變更和質量變更的應急措施

洞悉采購部門橫向和縱向關系協調處理的關系，改善采購、PMC倉庫和外部供應商關系

平衡外部顧客滿意和內部成本控制，提高制造資源（人、機、物）利用效率；

有效縮短生產周期，提高交期達成率；

物料的賬務管理能力，達到物賬一致，庫存管理的目標和庫存量的計算；

企業如何實施物料計劃控制，降低庫存和物流成本；

從供應鏈管理目標出發，掌握建立現代物料管理系統的理論與方法，提高物料、庫存控制人員的管理水平；

整體提升采購和PMC、倉庫管理人員目標管理能力，計劃能力和執行能力。

培訓對象：

公司副總經理、采購經理、采購工程師、采購專員、采購計劃專員、采購員、供應商開發管理員、資材經理、計劃經理、生管、物控、倉管、SQE、供應部、采購部、質檢部、倉庫部等與物流業務之有關人員

培訓方式：

講師經驗/方法/工具分享+企業案例分例+問題討論+視頻教學+分組PK+現場模擬

課程大綱：

一.供應鏈之物流系統的優化和建立

1.課程背景1—競爭內外部環境給企業帶來的挑戰

多種少量——計劃、執行難度加大

貨期短——采購、PMC的壓力越來越大

質量高——既要保證貨期又要保證質量

價格低——企業必須降低運營成本

流程不夠合理和操作不夠規范；

跨部門協調和溝通不夠，信息傳遞慢；

采購、PMC、品保、工程溝通不充分，物料質量問題不能得到迅速處理，影響生產。。。。。。

2.如何解決內外環境對企業的挑戰問題：

企業物流整合的進化過程（內部和外部的整合）；

供應鏈的結構模型SCM-PMC

現代供產銷一體化管理體系構建

SCM的實施條件和背景

SCM環境下的生產計劃新特點

供應鏈下的集成生產計劃與控制模型

物流系統采購、PC、MC和倉庫職能定位管理

物流計劃運營瓶頸問題解讀與分析

3.應用案例分析：

某電信公司的供應鏈管理；

MOTOROLA公司的供應鏈管理模式；

采購、PMC人員如何適應新環境？

某集團公司高效的生產與物流控制體系

某公司PMC跨部門間協同作戰

某公司PMC本部門內協同作戰

某公司的完善信息傳達機制

二.供應鏈生產計劃之產能負荷分析與柔性計劃制定

1.課程背景2——生產計劃過程中常見問題

訂單交期短，換線頻繁；

緊急(插單、補單)訂單多；

產品設計開發變更頻繁；

欠料頻繁發生，制程不良品多；

設備或模具與人員不足；

排程技巧不佳,產品漏排；

產能不足,外包困難；

未建立產銷制度。

2.精益解決生產計劃過程中的問題

正確理解生產的本質

PMC核心地位塑造

訂單優排技能測試與評估

訂單計劃的四個原則

柔性生產計劃控制技巧

產能負荷分析的要素

如何老產品與新產品訂單評審管理

生產訂單產前評審的7個要項

產能評估與分析案例解析（月-周-日）

生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素

3.精益生產計劃過程解決異常問題的工具：

計劃監控管理工具

生產數據追蹤管理工具

月計劃產能分析工具

月有效產能分析工具

訂單評審管理與實施工具

產前訂單評審盤點工具

日產能負荷分析與排產工具

優先生產排單分析工具

4.應用案例分析：

某公司采用哪種計劃方式才能解決計劃問題？他們考慮哪些關聯因素并如何按優先次序？

某電氣股份公司主計劃總體流程

某公司制程計劃表分享

某公司負荷計劃的安排應用模塊

某公司月度主計劃制定流程

某美資企業計劃更改后的對策

某集團公司模擬產能規劃取得成功

某公司對機臺限量生產的細則

三.供應鏈之生產進度控制與緊急訂單的處理

1.課程背景3——生產進度控制中常見問題

客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？

研發部技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？

訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？

客戶的訂單更改太快（或研發部技術資料變更快）有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？

2.如何解決生產進度中出現的問題

跨部門生產進度控制與跟蹤的7個步驟

ECN變更作業流程規范與執行策略

建立生產異常反饋時效機制

緊急訂單應對的10個有效方法

客戶交期延誤的處理方法

訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

現場討論：生產例會的組織技巧

生產進度異常的原因分析及解決工具–特性要因圖

3.應用案例分析：

某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決

某公司生產異常會議跟進表和生產協調會內容匯總

緊急訂單切換案例

PMC因急單問題而離職，如何解決？

案例討論：（1）生產進度異常分析與工作改進？（2）插單生產如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？（4）產銷失調原因及對策？

四.采購、物控、倉儲提高物料質量和交期達成率

課程背景4——采購、物料、倉庫等物料系統的問題導致生產計劃達成率低下

采購物料質量合格率低

采購物料交期達成率低

倉庫存量不準確

物控督導物料進度不力

如何解決物料系統中問題提高計劃達成率

1、供應和品質層面的系統建立

專題討論（1）：如何保證采購物料進度（質量）不會出問題？

培養供應商質量意識

培養供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”：

培養供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；

公司采購要明確采購標準；

供應商早期參與設計；

供應商資格認證

檢驗與測試

關口前移實施免檢

供方商質量的持續改進

專題討論（2）：如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結束），提供采購交期達成率？）

2、物料計劃與SCM成本控制：

正確認識物料管理的5R

制定物料計劃的目的

物料計劃制定的依據

物料計劃的核心內容

物料管理的工具-ABC法

常備性物料的需求計劃

專用性物料需求計劃

物料庫存計劃與SCM成本縮減

物料安全存量制定方法

物料最低存量制定方法

物料最高存量制定方法

物料平均存量制定方法

呆料與廢料的區別及預防策略

物料交期跟催的方法技巧

課堂練習：（1）分析企業物料短缺及原因？（2）如何解決？

物料延誤后應采取什么措施

現場討論：（1）如何控制物料的消耗？（2）物料管理中經常遇到的問題及改善對策？（3）老師點評。

3、庫存層面進行控制

庫存的周轉

衡量一個企業運營好不好的四個指標

庫存的周轉的兩個指標及其計算

加速庫存周轉的意義

庫存管理

庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點

庫存成本的構成——由兩部分構成

提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。

如何加速倉庫物料周轉

如何降低原材料庫存

供應商管理庫存

與供應商的關系發展——由對立關系轉變為戰略關系

共享的信息平臺——用信息代替庫存。

應用案例分享：

西門子公司的VMI；

IBM—物料統籌分解物控策略

戴爾—“零庫存”物控策略；

豐田—OEM企業精益模式物控策略

物料控制精髓：物料管理八大死穴

海爾推行的JIT

某制公司運用ABC分類法降低物料成本