全方位精益生產方式JIT實務培訓

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培訓目標：

1.通過全程模擬演練，系統的掌握精益生產在企業的收益及如何運用

2.提升改善意識和改善能力

3.掌握精益生產的實施技法與推行方法

4.解決生產過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等

5.縮短生產周期時間、提升生產效率。

培訓對象：

公司經營管理者、工廠總經理、副總經理、生產經理、廠長、工廠經理、采購與物流經理、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益生產工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等。

課程大綱：

第一單元精益思想認識篇

1.主題導入

請大家思考幾個問題

企業生存的法則

企業使命及其實踐

企業持續生存之道

2.精益生產價值體系

精益生產的起源

精益生產五項原則

精益生產的核心價值

改善給企業帶來的影響

中國企業實施精益生產的障礙

精準生產方式的競爭優勢

JIT生產系統追求的目標

第二單元精益意識篇

1.品質意識

對待質量問題的正確心態

T Q M 的核 思想

改善的工具: SDCA – PDCA

解決問題五步法

質量：不僅僅是“結果面”的質量

對待缺陷，三不政策

差錯預防

防錯十大原理

2.成本意識

對成本的重新思考

降低成本的手段

降低成本的優勢

產品成本的構成

降低成本——消除7種浪費

企業常見的7+3=10種浪費

識別并挖掘浪費

尋找浪費的4M方法；

消除浪費和零缺陷

如何有效的消除庫存

案例分享：某企業現場典型浪費剖析

3.交期意識

如何縮短交付周期

時間與影響

縮短交付周期：成批或流動

從流程圖入手，縮短交付周期

小批量策略

流動生產

4.全局意識

對整個制造流程進行分析

對單面流程進行分析的危害

不斷的改善

第三單元精益現場管理和班組建設篇

1.現場組織管理——5S / 6S /?7S

2.現場組織管理- 目視管理

目視管理九大要點

九大目視管理對象

3.現場組織管理-色標管理

4.現場組織管理-地址系統

5.現場組織管理 – 操作圖表卡

6.作業標準化

7.團隊建設 / 員工參與

受某一改革影響的人需要參與實施這個改革

成立自然工作小組-QCC

團隊的Training（多功能）

團隊的安全——綠色十字日歷

團隊的有效溝通——對上、對下和橫向溝通

團隊的激勵

第四單元精益生產體系改造篇

1.全員設備維護——TPM

企業運行有效性之目標

生產報告及圖示——依事實管理，用數字說話

生產中的設備能力損失

通過提高總的設備效性（OEE）改善生產率

全員設備（預防）維護

TPM 的五大支柱

一些關鍵的維修數據

責任人 / 操作員的觀念

TPM 是一種模式轉變

TPM 目標

持續改進 5 Why

2.快速轉換

換型時間定義

快速作業轉換

作業轉換改善要點

內部作業轉換 VS. 外部作業轉換

將外部轉換作業標準化

快速轉換的原則

排除一切調節過程—不斷培訓學習，提高水平

快速換型八步法

快速反應信號 – Andon 板

3.工序的布局和設計

工序改善的步驟

流線化生產的意義

水平布置和垂直布置的比較

生產線U形化

彈性的生產線布置

整體上呈一筆畫布置

案例：生產別針的產品工序流程圖

基于 5WIH 的調查表

IE 改善4原則

工序平衡

案例分享：某公司精益生產流水線實施案例

消除系統瓶頸和變差

對工位定期評審

4.精益拉動式系統實施

生產模式演變

推進式（Push）控制系統計劃

拉動式（Pull）控制系統計劃

精益生產計劃的特點

推行精益生產大大提高庫存周轉率

拉動系統的條件——物料運送路線

拉動系統的基礎——物料存放系統

拉動系統的結構——發送拉動、生產拉動、外部拉動

拉動系統的關鍵——物流和信息流

拉動系統工具——工序看板、補充看板

拉動系統介紹: 單點節拍控制

拉動系統的實施方法

案例練習：如何計算看板數量

5.精益供應鏈管理(SCM)

傳統供應鏈與精益供應鏈分析

供應鏈中的成本浪費

如何對供應商的總評估

供應鏈管理四大原則

供應鏈物流管理——供應商管理用戶庫存（VMI）

供應鏈開發的五個不同階段

如何實施JIT準備采購

第五單元精益指標和推行策略篇

1.JIT實施過程全貌

2.豐田生產制度架構圖（TPS）

3.關鍵的表現指標（評估客戶和組織KPI）

4.精益系統差距評估

支持全方位的變化

精益生產體系的培訓

實施衡量系統 – 精益指標

精益征程：準備工作

5.精益實施之進程

6. “突破傳統” 其實并不難

難與不難關鍵就在“觀念”

豐田成功的秘訣是什么？

JIT對員工的能力指標

過程與結果，孰輕? 孰重?

世界500強企業員工的八個行為習慣

經驗交流與實務問題討論