生產計劃與物料控制及供應鏈的搭建培訓

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課程收益：

通過本項目的培訓，可以幫助貴公司解決以下問題：

1.使PMC有關人員明確自己崗位要求和必備的工作能力；

2.明確企業生產計劃與物料運作管理的全過程；

3.了解和掌握生產管理系統原理，以市場需求為導向，制訂合理的生產預測與生產計劃，協調內外部資源，更加有效地進行生產組織；

4.優化排產體系和流程，改善物流管理與車間現場控制，提高生產系統的快速、柔性和敏捷化響應能力；

5.平衡外部顧客滿意和內部成本控制，提高制造資源（人、機、物）利用效率；

6.有效縮短生產周期，提高交期達成率；

7.物料的賬務管理能力，達到物賬一致，庫存管理的目標和庫存量的計算；

8.企業如何實施物料計劃控制，降低庫存和物流成本；

9.從供應鏈管理目標出發，掌握建立現代物料管理系統的理論與方法，提高物料、庫存控制人員的管理水平；

10.整體提升現場和PMC、采購、倉庫管理人員目標管理能力，計劃能力和執行能力。

培訓方式：

案例分析、互動提問、作業練習、分組討論、視頻教學

培訓對象：

計劃/跟單/業務跟單/客服/生管/物控/采購/倉庫/品質/一線現場管理等負責人及相關人員

課程提綱：

第一單元組織策劃篇——現代企業競爭模式的變革—SCM管理

（一）課程背景1—競爭內外部環境給企業帶來的挑戰

1.多種少量——計劃、執行難度加大

2.貨期短——PMC的壓力越來越大

3.質量高——既要保證貨期又要保證質量

4.價格低——企業必須降低運營成本

5.流程不夠合理和操作不夠規范；

6.跨部門協調和溝通不夠，信息傳遞慢；

7.采購、品保、工程溝通不充分，物料質量問題不能得到迅速處理，影響生產。。。。。。

（二）如何解決內外環境對企業的挑戰問題：

1.企業物流整合的進化過程（內部和外部的整合）；

2.供應鏈的結構模型SCM-PMC

3.現代供產銷一體化管理體系構建

4.SCM的實施條件和背景

5.SCM環境下的生產計劃新特點

6.供應鏈下的集成生產計劃與控制模型

7.PMC系統PC與MC職能定位管理

8.PMC計劃運營瓶頸問題解讀與分析

(三）應用案例分析：

1.W-MART公司的供應鏈管理；

2.MOTOROLA公司的供應鏈管理模式；

3.PMC人員如何適應新環境？

4.某集團公司高效的生產與物流控制體系

5.某公司PMC跨部門間協同作戰

6.某公司PMC本部門內協同作戰

7.某公司的完善信息傳達機制

第二單元生產計劃篇——產能負荷分析與柔性計劃制定

（一）課程背景2——生產計劃過程中常見問題

1.訂單交期短，換線頻繁；

2.緊急(插單、補單)訂單多；

3.產品設計開發變更頻繁；

4.欠料頻繁發生，制程不良品多；

5.設備或模具與人員不足；

6.排程技巧不佳,產品漏排；

7.產能不足,外包困難；

8.未建立產銷制度。

（二）如何解決生產計劃過程中的問題

1.正確理解生產的本質

2.PMC核心地位塑造

3.訂單優排技能測試與評估

4.訂單計劃的四個原則

5.柔性生產計劃控制技巧

6.產能負荷分析的要素

7.如何老產品與新產品訂單評審管理

8.生產訂單產前評審的7個要項

9.產能評估與分析案例解析（月-周-日）

10.生產計劃的4個內涵與制定彈性排單計劃的6個因素

（三）、解決生產計劃過程異常問題的工具：

1.計劃監控管理工具

2.生產數據追蹤管理工具

3.月計劃產能分析工具

4.月有效產能分析工具

5.訂單評審管理與實施工具

6.產前訂單評審盤點工具

7.日產能負荷分析與排產工具

8.優先生產排單分析工具

（三）應用案例分析：

1.某公司采用哪種計劃方式才能解決計劃問題？他們考慮哪些關聯因素并如何按優先次序？

2.某電氣股份公司主計劃總體流程

3.某公司制程計劃表分享

4.某公司負荷計劃的安排應用模塊

5.某公司月度主計劃制定流程

6.某美資企業計劃更改后的對策

7.某集團公司模擬產能規劃取得成功

8.某公司對機臺限量生產的細則

第三單元生產進度控制篇——生產進度控制與緊急訂單的處理

（一）課程背景3——生產進度控制中常見問題

1.客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？

2.研發部技術資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？

3.訂單的生產物料一時到不了位，怎么辦？

4.客戶的訂單更改太快（或研發部技術資料變更快）有交期無明確的產品（技術、產品未定），怎么辦？

（二）如何解決生產進度中出現的問題

1.跨部門生產進度控制與跟蹤的7個步驟

2.ECN變更作業流程規范與執行策略

3.建立生產異常反饋時效機制

4.緊急訂單應對的10個有效方法

5.客戶交期延誤的處理方法

6.訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

7.現場討論：生產例會的組織技巧

8.生產進度異常的原因分析及解決工具–特性要因圖

（三）應用案例分析：

1.某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決

2.某公司生產異常會議跟進表和生產協調會內容匯總

3.緊急訂單切換案例

4.PMC因急單問題而離職，如何解決？

5.案例討論：

（1）生產進度異常分析與工作改進？

（2）插單生產如何應對？

（3）多品種小批量訂單的生產計劃如何編制？

（4）產銷失調原因及對策？

第四單元現場控制篇——生產線平衡技巧與生產績效管理

1.生產線平衡技巧與改善

2.企業平衡生產線范例

3.生產線改善前后平衡率的計算

4.生產統計與生產報表分析

（1）生產系統關鍵績效（KPI）

5.目標管理與落實及績效的評估

6.小組討論：每個人寫出自己做計劃工作中最大的二到三個困擾問題。

第五單元物料控制篇——從供應和品質、物控、倉儲等層面控制

（一）課程背景4——采購、物料、倉庫等物料系統的問題導致生產計劃達成率低下

1.采購物料質量合格率低

2.采購物料交期達成率低

3.倉庫存量不準確

4.物控督導物料進度不力

（二）如何解決物料系統中問題提高計劃達成率

1、供應和品質層面的系統建立

專題討論（1）：如何保證采購物料進度（質量）不會出問題？

1.培養供應商質量意識

1)培養供應商正確的質量方法——堅持“三步曲”：

2)培養供應商質量意識的關鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；

2.公司采購要明確采購標準；

3.供應商早期參與設計；

4.供應商資格認證

5.檢驗與測試

6.關口前移實施免檢

7.供方商質量的持續改進

專題討論（2）：如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結束），提供采購交期達成率？）

2、物料計劃與SCM成本控制：

1.正確認識物料管理的5R

2.制定物料計劃的目的

3.物料計劃制定的依據

4.物料計劃的核心內容

5.物料管理的工具-ABC法

6.常備性物料的需求計劃

7.專用性物料需求計劃

8.物料庫存計劃與SCM成本縮減

1)物料安全存量制定方法

2)物料最低存量制定方法

3)物料最高存量制定方法

4)物料平均存量制定方法

5)呆料與廢料的區別及預防策略

9.物料交期跟催的方法技巧

10.課堂練習：（1）分析企業物料短缺及原因？（2）如何解決？

11.物料延誤后應采取什么措施

12.現場討論：（1）如何控制物料的消耗？（2）物料管理中經常遇到的問題及改善對策？（3）老師點評。

3、庫存層面進行控制

1.庫存的周轉

1)衡量一個企業運營好不好的四個指標

2)庫存的周轉的兩個指標及其計算

3)加速庫存周轉的意義

2.庫存管理

1)庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點

2)庫存成本的構成——由兩部分構成

3)提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關鍵。

3.如何加速倉庫物料周轉

4.如何降低原材料庫存

1)供應商管理庫存

2)與供應商的關系發展——由對立關系轉變為戰略關系

3)共享的信息平臺——用信息代替庫存。

（三）、應用案例分享：

1.西門子公司的VMI；

2.IBM—物料統籌分解物控策略

3.戴爾—“零庫存”物控策略；

4.豐田—OEM企業精益模式物控策略

5.物料控制精髓：物料管理八大死穴

6.海爾推行的JIT

7.某制造廠運用ABC分類法降低物料成本

第六單元客戶應對篇——客戶服務和客訴處理的技巧

1.售前、售中、售后服務的技巧

2.思考三個問題：

（1）如何確認客戶所需樣品？

（2）何制定合理的報價？

（3）如何接收客戶正式訂單？

3.補充說明：

（1）如何進行訂單評審？

（2）如何處理口頭訂單？

（3）如何簽單（簽約），應注意哪里細節問題，規避風險？

（4）當客戶訂單有變更時如何處理？

4.程序服務與個性化服務的特點及應用

5.客戶投訴的價值

6.處理客戶投訴的步驟：

（1）讓客戶發泄，充分道歉

（2）受理客戶投訴

（3）尋求解決問題的方案

（4）答復客戶

（5）跟蹤服務

7.處理客戶投訴的溝通方法和技巧：

（1）“移情法”

（2）“三明治法”

（3）“諒解法”

（4）“引導征詢法”

8.與客戶溝通禁止法則

9.與客戶溝通九句禁語

10.獲取客戶好感的六大法則

11.客戶永遠是對的

12.PMC要具備的基本禮儀：（1）坐車（2）接待（3）乘電梯（4）拜訪（5）用餐（7）握手（8）穿著等

13.PMC的壓力與情緒調控

14.視頻教學：什么是真正的幸福和成就感