?OEE綜合效能提升特訓營

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【課程大綱】
第一部分 OEE設備綜合效率基礎知識
設備的效率化
設備效率化的目的
企業生產環節大有潛力可挖
什么是OEE設備綜合效率
結合生產實際看日歷時間的組成
影響OEE的六大損失解讀
妙哉！六大損失與喜羊羊灰太狼
單臺設備生產的OEE計算
生產線OEE的計算示例做做看
損失時間統計表
OEE設備綜合效率指標比對
OEE小組應該關注的問題和事項
OEE開展的通用步驟
Quick Response Meeting 快速反應會
橫向展開進度管理表
輸出：《OEE本質》、《損失時間統計表》、《OEE開展的通用步驟》、《橫向展開進度管理表》
第二部分 [時間開動率]指標突破管理
第1節 故障停止
何謂故障停止損失
故障停止損失的生產的影響
故障的原因-故障不能為[0]的理由
故障改善的基本思想
故障改善思考的轉換
故障和由此而發生的損失之間的關系
故障規律與不同役齡的思考
故障發生的原因剖析
故障發生5大要因
故障發生的一般順序
壓力/強度model看故障
故障改善方向-提高信賴性對策
故障改善方向-故障 “0”化的前提3條件
故障改善方向-去除微小缺點
從成本考量設備故障停機三步問題法
1 Step 總維護成本分析
2 Step FMEA選定削減故障的對策
3 Step 改善減少故障損失案例
自主維護與故障削減的區別
第2節 切換改善
調整損失的問題點
從SMED看準備調整損失對策著眼點
效率改善案例練習
SMED舉例
F1賽車換輪胎
F1經驗：沒有最快 只有更快
SMED快速化換線
換模作業過程中的浪費
常規1 :可以準備的盡量事前都準備
常規2 : 可以動手，但不能動腳
常規3 :不要擰開螺栓
常規4 : 螺栓是天敵，必須徹底去除
常規5 : 不要改變模具或治工具的基準
常規6 : 不要動底部
常規7 : 刻度的調整都應Block Gauge化
常規 8 : 設定嵌入調整基準或指針
案例：減少換模損失
切替時間低減及品質改善
輸出：《故障發生模型》、《成本考量設備故障停機三步法》、《故障統計表》、《快速換型分析表》
第三部分 [性能開動率]改善落地管理
第1節 瞬間停止
何謂瞬間停止損失
故障與瞬間停止的差異
瞬間停止/空轉形態
瞬間停止的特征
改善瞬間停止的必要性
短暫停機MTBF計算方法
瞬間停止的現象和原因
短暫停機與自動化系統的關聯性
三現主義下的現場調查
以物理觀點觀察短暫停機
微缺陷與短暫停機的關聯
微缺陷改善注意事項
小停機16步改進程序圖
第2節 速度低下
速度低下發生的原因
某企業專業梳理的速度低下原因與對策
現象?原因?思路
速度低下改善6步法
速度低下8步管理法
速度低下改善的12步驟
提升設備速度改善思路
輸出：《瞬間停止的現象和原因一覽表》、《短暫停機的改善對策表》、《短暫停機記錄紙》、《速度低下8步管理法》
第四部分 [合 格 品 率]穩步提升管理
第1節 產品缺陷
產品缺陷LOSS
品質維護
精益TPM五大支柱與品質關聯
品質要因和結果系關系
要求系-要因系-結果系的關系
現有改善和[0]達成改善的思考方法比較
案例：慢性不良的一般課題
突發不良和慢性不良的區別點
不良損失改善的7步驟
不合格品的改善方法
馬達工程制品品質改善事例
作業失誤后果與原因對策分析
減少返工損失
通過防呆技術減少質量損失
防呆法機能
防呆技術實施圖
案例：某企業的紅箱子制度
第2節 啟動損失
設備啟動損失概要
啟動損失的改善問題點
啟動損失改善的思考方法
設備啟動損失8步對策法
現狀把握.現場記錄的重要性！
技術對策和管理對策
透過簡單、標準的檢查程序來減少啟動損失
輸出：《不良損失改善的7步驟》、《防呆法機能對照表》、《設備啟動損失8步對策法》
第五部分 技能測評與技能化管理核心
測評與分級企業經典案例
技能培訓測評工作的開展步驟
技能的測評5個方面
設備的基本構成—設備的六大系統
主題 | 用墊圈和螺母防止松動①
用身邊的案例說話-注油方式（例）
理論測評與實操測評匯總
技能管理餅狀圖的深層作用
企業技能大賽的組織案例
員工參賽選手報名表
包車間技能培訓核心步驟
保養技能的研究
高技術人才育成－1
員工技能培訓之漫談
?系統培訓
?傻瓜SOP
?名師帶徒
?構建道場
輸出：《技能矩陣管理表》、《技能測評管理表》
第六部分 設備綜合效率體系推進方法
誰的孩子誰抱走！指標領取請舉手
孩子認領！設備綜合效率責任分析表
經常性的業績對話有助于良好的過程把握
做好OEE經濟性分析
再次提醒零故障的實施四大方向
OEE開展案例1
OEE體系構建八步驟
制定相應的規章制度
建立組織機構
確定收集模式
數據整理、統計
量化損失分析
消除損失
成果衡量
持續改進
研討：故障↓50%的方法
輸出：《設備綜合效率責任分析表》、《OEE改善行動計劃表》