生產成本削減實戰培訓

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【課程大綱】
第一講：成本基礎概論
一、 何謂成本
二、 成本構成
三、 利潤來自成本
四、 成本控制
五、 成本削減

第二講：人工成本有效削減
一、 削減因人員過剩導致人工成本浪費
問題：人員過剩，反而有工作沒人做的人工浪費
—-解決方法：發掘潛在的過剩人員
－何謂過剩人員
－人員過剩的原因
－如何發現人員過剩
－評價人員過剩的標準
－消減過剩人員
－培養多能工，發揮一人多崗優勢
二、 削減因搬運不合理造成的人工浪費
問題： 生產布局混亂導致生產搬運成本增加
—-解決方法：改善生產布局
－布局混亂致效率低下的原因分析
－何種布局為大善
問題： 搬運方式不當導致搬運成本增加
解決方法：降低搬運難度系數
－搬運方式不當導致效率低下的原因分析
－搬運難度系數
三、 削減因人或機器的閑置而導致的人工浪費
問題： 人機聯合作業失調導致的設備、人力的閑置
解決方法：有效聯合作業
－人機聯合失調導致效率低下的原因分析
－人機效率低下的改善分析
－人機聯合分析法
－人機聯合作業改善的方法
－共同作業分析
問題：開工準備與產品切換過程產生的無用成本
解決方法：快速換模法SMED
－開工準備與產品切換的損失分析
－效率黑洞的消除改善分析
－快速換模的五個步驟
－換模技巧與法則
問題： 設備故障與性能降低導致的成本浪費
解決方法：設備的全面維護與保養(TPM)
－設備故障與性能降低的原因分析
－設備故障停機損失的改善策略
－員工自主保養
－設備的定期點檢
－TPM員工改善提案
－建立三級保養制度
四、 削減因動作多余或手的閑置造成的浪費
問題： 沒有作業標準，員工作業憑個人習慣
解決方法：推行標準化作業，剔除不良作業習慣
－動作多余或手的閑置的原因分析
－人手效率低下的改善策略
－制作標準作業票
－成功案例分析

第三講：材料成本有效削減
問題：用料本身不合理造成多用料的浪費
解決方法：價值工程分析
－何謂VA／VE
－價值分析工作運作步驟
－價值分析的策略
【案例分析】：價值工程應用實例分析
問題：采購物料維持成本與訂貨成本不能雙降
解決方法：經濟性批量采購成本法
－何謂經濟性批量
【案例分析】：經濟性訂貨點計算
－EOQ適用范圍
－不足和缺陷
問題：供應商配合不當導致成本的問題
解決方法：早期供應商參與
－何謂早期供應商參與
－早期供應商參與的優點
－早期供應商參與的層次
【案例分析】：早期供應商參與案例分析
－早期供應商參與的條件
問題：采購品的價格太高
解決方法：采購降價談判
－采購價格的計算方法
－采購談價技巧
問題：線上物料損耗高造成的浪費
解決方法：控制線上物料
【案例分析】：根據生產任務，決定物料需求
【案例分析】：及時退料、補料，避免阻礙生產
【案例分析】：合理存放物料，拿取有序

第四講：庫存成本有效削減
問題：頻繁采購導致運輸成本加大
解決方法：定期采購
－何謂定期采購
－定期采購的優點
－定期采購的缺點
【案例分析】：定期采購的實施
問題：采購太多導致資金流不暢
解決方法：實施定量采購
－何謂定量采購
－定量采購的優點
－定量采購的缺點
【案例分析】：定量采購的實施
問題：生產不連續，節拍不統一，產生大量在制品（半成品）庫存
解決方法：價值流分析，實現連續流
－價值流圖析法（VSM）
【案例分析】：價值流圖分析提高增值比率，縮短生產周期
問題： 制造過多過早而出現庫存壓力
解決方法：對生產實施進度控制
－制造過多效率損失的原因分析
－制造過多效率損失的改善分析
－做好生產計劃
【案例分析】：做好生產日程計劃
－生產進度控制
【案例分析】：工序進度控制
問題：生產失去平衡而出現的生產瓶頸
解決方法：消除生產線瓶頸
－生產失去平衡效率損失分析
－生產失去平衡的改善分析
－瓶頸的解決辦法
－瓶頸位置的轉移
－瓶頸的查找方法
【案例分析】：解決平衡率問題的實例分析

第五講：質量成本有效削減
問題：不良品的出現使制造成本增加
解決方法：全過程質量管理(TQM)
－產生不良效率損失的原因
－產生不良效率損失的改善分析
－灌輸零缺陷意識，工作一次就做對
【案例分析】：技術設計不良控制
【案例分析】：選拔合格供應商
【案例分析】：來料不良的控制
【案例分析】：落實首檢制度，保障批量產品質量
【案例分析】：合理設置制程檢驗點，監控生產不良
【案例分析】：利用自檢和互檢，提升工序質量
【案例分析】：安裝自動化裝置，快速響應質量事故
【案例分析】：利用防呆措施，減少人為錯誤
【案例分析】：運用8D改善，從源頭解決質量問題
【案例分析】：質量適度就好，預防質量浪費

第六講：生產成本削減實施
問題： 產品利潤往往低于設計的預期
解決方法：目標成本法
－何謂目標成本法
－目標成本法的工作機理
－目標成本法的工作步驟
【案例分析】：目標成本法的案例分析
－應用目標成本法應注意的問題