精益生產實踐案例和總結

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課程大綱：
一 精益起源與TPS介紹
1. 我國政府對企業推行精益生產的要求
2. 精益生產
豐田公司五十年發展歷程
3.中國企業推行精益生產30年心得
4.中國企業推行精益生產的三個模糊認識。
5.企業整體性利潤增加的途徑

二 現場管理理念的提升
1. 精益生產是賺錢的企業管理模式
2. 精益生產能徹底消除浪費和降低成本
認識浪費：生產現場的八大浪費
3. 精益生產能體現真正效率和整體效率
4. 精益生產能保證企業的可持續性發展
5. 精益生產是現地現物的改善，不是空洞的理論

三 精益生產的十五個利器和改善案例
1. 抓好現場規劃，提高現場管理水平，降低現場管理成本
案例：精益策劃為企業節省投資三千萬元
2. 推行“5S”，減少現場管理難度，提高現場管理效率
為什么99%的中國企業都錯誤地理解了5S
案例：生產線清潔改善，提高產品質量
3. 建立目視管理，打開現場管理黑箱，提高管理效率
4. 推行全員改善，提高自主管理水平，實現持續改善
多家企業推行全員改善案例
5. 推行TPM，提高設備可動率，延長設備壽命周期
某企業推行TPM培訓的內部錄象資料
6. 推行標準作業，降低制造成本，提高產品質量和生產效率
推行標準作業，減少等待時間
7. 推行“人才育成”，提高操作技能，實現“人本管理”
案例：小河不滿大河干
豐田公司操作員工職業生涯介紹
中國企業如何推進操作員工的人才育成
某企業操作技能訓練內部錄象
8. 推行“一個流” 管理，改善作業環境，提高作業效率
某企業 “一個流”改善得到上百倍收益。
9. 提高銷售信息準確性，保證生產計劃的平穩度
10. 推行“自働化”，提高過程質量控制能力
異常呼叫系統（安東）介紹
11. 推行少人化操作，夯實精益生產基礎
案例：某企業推行少人化改善? 減少作業人員50%； 減少作業面積50%； 減少在制品98%。
12. 推行少人化操作，夯實精益生產基礎
案例：某企業推行少人化改善? 減少作業人員50%； 減少作業面積50%； 減少在制品98%。
13. 減少作業轉換時間，提高生產效率
14. 精益現場物流，實現多頻次小批量配貨
企業四種物流
現場物流準時化的三個措施
實現現場物流準時化的七個前提
如何制作物與信息流程圖
如何提高物流的積載率
如何制作現場物流時刻表
如何進行看板管理
案例： 以聯合運輸，提高積載率，減少物流成本 現場物流器具改善 物流配送改善 外物流改善 企業物流改善體會
15. 推行JIT，降低在制品儲備，加快資金周轉
案例：某企業準時化改善介紹 生產線品種切換從按班生產改為按小時進行； 減少在制品85%； 減少工位器具60%； 減少作業負荷30%； 減少作業人員40%。
16. 實施戰略采購，運用15種方法降低采購成本

四、對推行精益生產的幾點認識
1. 推行精益生產初期必經的四個階段
2. 推行精益生產不同階段的啟動時機
3. 企業持續推行精益生產，應抓好的六項基礎工作