車間現場目視化管理培訓

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課程大綱
第一部分車間現場可視化管理概述
1.現場管理的含義及與市場的關系
案例分析：車間現場可視化管理優劣對比
2.車間現場改善的三大意識
3.可視化管理的基本含義及意義
4.可視化管理的特點/原則/要點/理念
5.可視化管理的緣起與應用
6.“五感”與奇妙的視覺
7.“VAK思維法”與周哈利之窗
8.影響視覺的兩大誤區
案例分析：電梯規范作業可視化培訓效果比對
9.可視化與QCDSPM的關聯
10.可視化與5S、JIT的關聯
11.可視化管理的優勢與作用
12.可視化管理的三級水準
第二部分可視化管理的常用方法與工具
1.顏色與視覺原理
2.顏色管理應用指南與企業文化
3.車間區域/基礎設施顏色選擇與參數控制
4.通道與管道的標示與標準化
5.車間線條的顏色選擇與操作規范
案例分析：顏色在質量管理中的應用
6.油漆使用指南與注意事項
7.生產現場定置管理
8.看板制作與應用
9.JIT中的看板管理
10.形跡管理與標識管理
11.紅牌作戰與定點拍攝
12.防錯法法
13.管理圖表是顯像管理的結晶
14.地圖法/分區法/透明法/監察法/方向法等案例分享
15.警示燈/電子板/限度樣板/形象道具/聲響裝置等工具應用
16.車間可視化管理中經常出現的問題
第三部分車間現場可視化分類管理
引論：以人為本、儉以養企
1.廠區可視化管理案例分析
2.辦公室可視化管理案例分析
3.生產車間可視化管理案例分析
4.車間設備可視化管理案例分析
5.車間工具可視化管理案例分析
6.生產物料可視化管理案例分析
7.車間作業可視化管理案例分析
8.生產質量可視化管理案例分析
9.生產安全可視化管理案例分析
現場答疑：可視化管理“問與答”
第四部分可視化管理的推進與標準化
引論：有法可依、有法必依、持續改進
1.PDCA與SDCA管理循環
2.PDPC與全面動態管理
3.可視化問題管理與故障排除
4.員工可視化管理的七大能力培養
5.可視化管理的改善與創新
6.生產現場八大浪費與可視化的關系
7.可視化管理的推進步驟
8.樣板區的選擇與技術支持
9.可視化管理中的標準化、合理化
10.可視化管理的著眼點
11.誰能改變可視化管理系統