精益生產管理實戰培訓

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【課程大綱】
第一講：精益生產管理概論
一、企業管理現狀分析
－企業面臨競爭環境的變化分析
－企業所面對的挑戰分析
－傳統企業管理常見的誤區分析
－傳統意義上的價值鏈的錯誤概念分析
－企業在當前市場環境下的競爭要點有哪些？
二、精益生產應對挑戰
【案例分析】：日本豐田如何應用精益管理方法打敗*汽車軍團
－精益生產面對挑戰的方法
三、認識精益生產管理
－精益生產的發展歷史
－生產方式發展的歷史
－三種生產方式的比較分析
－精益化核心思想
－精益生產-JIT
－精益生產追求的目標
－精益思想：關注流程
－精益思想：從增值比率看改善空間
－基于精益思想的改善循環
－精益生產的技術體系
－精益思想與傳統思想比較
－『精益管理』的常用工具

第二講：價值流圖析（VSM）
一、什么是價值流
－價值流的定義
－價值流圖的層次
－價值流圖的組成和作用
－價值流當前狀態圖
－價值流未來狀態圖
－精益價值流實施計劃與追蹤
－價值流圖分析在精益生產中的作用
二、價值流當前狀態圖
－價值流圖建立的四個步驟簡介
－選定要研究的產品族
－選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖
－定義并收集相關數據
【案例分析】：計算產品生產周期及增值比
【小組討論】：按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖作準備
三、價值流未來狀態圖
－如何使價值流精益
－計算客戶需求節拍時間
－建立連續流
－在不能連續的地方建立超市
－改善價值流中的關鍵環節
－確立未來狀態
【案例分析】：檢查未來狀態是否消除了浪費的根因
【案例分析】：未來狀態圖規劃
【案例分析】：在現有價值流圖基礎上繪制未來價值流圖
【案例分析】：畫出未來狀態工藝流程/物流/信息流
【案例分析】：加載相關數據繪制未來價值流圖
【案例分析】：計算產品新的生產周期及增值比
四、價值流改善計劃及價值流管理
－制定并實施精益價值流改善計劃
－精益價值流改善要點
－精益價值流改善計劃
五、實施精益價值流的技術基礎
－均衡化生產技術
－快速換型技術-SMED
－看板拉動技術-DFT
－生產線平衡技術-Line Balance
－工業工廠中的流程改善技術-ECRS

第三講：拉動式生產和看板管理（PP & KANBAN）
一、拉動式生產的背景分析
－市場環境在不斷地發生變化
－超市購物的啟發
－超市與傳統商店對比分析
－拉動式生產的發展歷史
二、拉動式生產的特點和目標
－拉動式生產系統的定義
－“拉動”與“推動”的比較
－“拉動系統”與“推動系統”的區別
－我們是“拉動”還是“推動”生產方式？
－拉動式生產的主要特點
－拉動式生產的目標
－拉動支持縮短制造周期
－拉動式生產建立的條件
－尋找系統的穩定點
三、拉動式生產信息系統
1. 動式生產信息系統的種類
2. 【案例分析】：看板卡拉動系統
－看板卡拉動系統的特點
－KANBAN功能
－KANBAN六項準則
3. 【案例分析】：電子拉動系統
4. 【案例分析】：空箱拉動系統
四、拉動式生產物流系統
－精益包裝——包裝原則
－配送方式
－先進先出
－地址系統

第四講：精益生產管理方法及工具
一、精益現場管理（6S）
－為什么6S很難長期堅持下去？
－為什么6S總是做不到位？
－為什么做了好多年的6S，很多人還是不了解6S？
－6S的真正內涵是什么？
【案例分析】：成功實施6S的
二、全員生產設備保全（TPM）
－為什么設備故障率居高不下？
－為什么設備沒人主動維護？
－【調查驗證】：TPM實施給企業帶來的有形及無形效果
－如何認識TPM管理？
－設備故障跟微缺陷關系解析
－及時消除各類微缺陷方法應用
－自主保全推行的七大步驟介紹
【案例分析】：自主保全方法實例分析
【案例分析】：自制清掃工具解決困難源方法
【案例分析】：自制教材實施點滴教育（OPL）
【案例分析】：養成知識積累習慣，解決故障事半功倍
三、工業工程（IE工程）
1. 減少搬運浪費
－無效的搬運只能是費時費力，不會增加任何價值
－造成搬運浪費的主要根源
【案例分析】：科學布局與科學搬運方法應用
2. 減少動作浪費
－多余動作只會增加額外強度、降低效率
－何謂動作分析
－減少動作浪費的五種作業意識
【案例分析】：減少動作浪費的各種實例分析
3. 減少等待浪費
－等待不創造價值分析
－人機配合不好造成的等待問題分析
－【案例分析】：減少人機對待問題的解決方法實例分析
四、快速換線（SMED）
－傳統換線方法效率分析
－傳統的切換觀念
－作業切換時間的構成分析
－縮短切換時間的3個步驟
五、全面品質管理（TQM）
－產品不良造成的額外成本分析
－如何認識全面品質管理？
－影響工序質量的影響因素—4M1E分析
－生產過程質量控制架構分析
－防錯法應用
－防錯法“三不“
－防錯法“十大原理”應用

第五講：精益生產管理精神：持續改善
一、為什么要持續改善？
二、持續改善八步驟解析
－Step 1：明確問題
－Step 2：分解問題
－Step 3：決定要達成的目標
－Step 4：把握根本原因
－Step 5：制定對策
－Step 6：貫徹實施對策
－Step 7：評價結果和過程
－Step 8：鞏固成果
－【案例分析】
三、持續改善常用工具應用
【案例分析】：5W2H法
【案例分析】：5Why分析法
【案例分析】：魚骨分析法
四、精益六西格瑪應用
【案例分析】：六西格瑪個性化的改進模式—-DMAIC