精益生產進階提升訓練營

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課程大綱

第一章 精益生產介紹
一、 精益生產到底是什么？(是理念？是哲學？是模式？是方式？是JIT？)
二、精益生產的優勢在哪里？
三、豐田生產系統模式的精髓是什么?
案例–精益制造系統架構介紹
四、精益在中國的挑戰

第二章 精益戰略與目標
一、精益戰略與文化——跨越危機七大精益戰略思考
二、精益目標—“七個零”浪費目標
三、價值流革新——壓縮80％生產周期L/T的精益方法
四、價值流改善案例（*外企生產周期改善案例總結）

第三章 精益的五項基本原則
一、根據客戶的需求定義價值
二、識別價值流并據此安排經營活動
三、讓產品在增值過程中流動
四、讓用戶拉動價值流
五、永遠追求盡善盡美

第四章 精益方式的經營理念
一、企業的目的
二、成本取決于生產方式
三、消除浪費
1) 定義浪費
2) 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
3) 常見的7種浪費(尋找浪費)
四、表面效率和實際效率
五、整體效率比個體效率重要
六、提高效率和強化勞動

第五章 精益生產的兩大支柱
一、準時化生產（JIT）
1) 同步生產/連續流
a) 工廠布局與流動單元設計
b) 布局對效率和物流的影響
c) 生產節拍時間（Takt）
2) 均衡生產計劃和排程
a) 生產數量的均衡
b) 產品品種的均衡
c) 生產排程的均衡
d) 生產線平衡
e) 實施均衡化步驟
3) 拉動生產
a) 價值流（VSM）設計
b) 推動系統與拉動系統比較
c) 拉動系統的含義及其重要作用
d) 拉動式生產的原則、方法
e) 生產計劃和物流控制
f) 看板系統設計與看板數量
g) 實施拉動系統的制約因素
二、自動化
1) 自動停機
2) Poka-yoke 及其基本原則
3) 異常的處理、問題的發現和解決流程
4) 質量控制的基本工具
案例–精益生產實例視頻欣賞

第六章 實施精益生產的基本要素
一、精益生產的基礎 — 5S及目視管理
二、實施5S的意義、計劃、方法和步驟
三、目視管理的應用
四、快速換產（SMED）
五、改善與革新機制——追求卓越的（KAIZEN）文化
1) API（AutonomousProduction Innovation）自主改善與革新
2) 改善團隊文化的建立與發展：學習型組織建立
3) 促使豐田落實96％革新提案的項目績效評估體系

第七章 持續改善—有效實施精益生產的步驟
一、思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？
二、討論一下：為什么持續改善不持續？
三、持續改善的六個階梯
案例分享1：豐田公司的烏龜法則
案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示
思考力練習：我們自己的精益項目實施計劃
殊途同歸：——上海某電力公司實施精益生產的路徑參考
四、精益項目計劃的模板
五、精益項目實施過程控制的方法

第八章 精益咨詢完整案例分享