產品全生命周期管理

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課程大綱
一、產品全生命周期管理概述
1. 什么是產品全生命周期
2. 什么是產品全生命周期管理
3. 產品全生命周期管理的意義
4. 產品全生命周期管理的目標
追求產品全生命周期總貢獻凈現值*化
5. 產品全生命周期管理的核心內容

二、產品規劃與項目計劃
1. 產品戰略、市場定位、目標客戶
2. 目標客戶的關鍵需求識別
2.1 市場調查
2.2 抱怨、建議、問題統計
2.3 三種要求的識別
2.4 卡諾模型KA*
3. 企業自身的加工制造能力確認
3.1 過程能力的概念與計算方法
3.2 過程能力現狀調查
4. 相似產品的市場表現評估
4.1 銷售狀況
4.2 質量表現
4.3 產品可靠性
5. 項目立項書/產品設計任務書
6. 項目可行性分析報告
7. 項目計劃書
案例分析：
1. 多門冰箱的設計
2. 10000+活著的產品

三、產品設計與過程設計
1. 產品設計與過程設計在產品全生命周期管理中的地位
1.1 產品設計決定產品基因
1.2 產品設計與過程設計共同決定過程能力
1.3 產品基因和過程能力決定產品質量和制造成本
2. QFD質量功能展開
3. 產品設計/包裝設計
4. DFMEA
5. 過程流程圖/工廠布局圖
6. PFMEA
7. DFX
7.1 DFMA面向制造與裝配的設計
7.2 DFT面向測試的設計
7.3 DFR可靠性設計
7.4 DFM面向維護的設計
8. 控制計劃
9. 作業指導書、檢驗作業指導書
10. 試產驗證
避免“先天不足”的產品和過程流入量產階段
案例分析：
1. 冰箱中縫不一
2. 微波爐抑波齒

四、產品量產階段的管理
1. 生產管理六大要素
1.1 人：組織管理、溝通管理、教育培訓
1.2 機：TPM、OEE
1.3 料：供應商質量管理、來料質量管理
1.4 法：過程流程、作業指導、檢驗標準
1.5 環：現場5S、工作氛圍、團隊士氣
1.6 測：評估方法、接受標準
2. 量產階段六大管理指標
2.1 質量：來料質量、過程質量、出貨質量
2.2 成本：材料成本、制造成本、管理成本、質量成本
2.3 效率：人工效率、設備效率、材料利用率、管理效率
2.4 交期：按時交付比率、生產周期
2.5 安全：人員安全、設備安全、生產安全
2.6 士氣：團隊士氣
3. 量產階段績效改善
3.1 提質
3.2 增效
3.3 降本
3.4 縮期
4. 常用的績效改善方法
4.1 精益生產與七大浪費削減
4.2 QCC與六西格瑪改善
案例分析：
1. 噴漆過程改善
2. 微波爐開門不順改善

五、產品在儲藏、運輸、安裝、使用、維護過程中的管理
1. 管理總要求
2. 規范操作
2.1 倉儲作業指導書
2.2 包裝、運輸作業指導書
2.3 安裝、調試作業指導書
2.4 使用、維護作業指導書
2.5 售后服務作業指導書
3. 保留記錄
3.1 出入庫記錄
3.2 交付記錄
3.3 安裝、調試記錄
3.4 維護、保養記錄
3.5 售后服務記錄
3.6 問題解決、故障排除記錄
3.7 成本支付記錄
4. 持續改善
4.1 改善機會識別
4.2 持續改善

六、產品退市管理
1. 產品市場表現
2. 產品營銷策略
3. 新品開發進程
4. 產品退市需求識別
5. 產品退市申請
6. 產品退市審批
7. 產品生產終止
8. 產品服務終止
9. 產品名錄更新（銷戶）
10. 產品全生命周期總貢獻凈現值計算