高效的精益班組管理

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【課程大綱】
第一站：走進精益的世界
1.完美現場的四件事
2.理解精和益，匹配管和理
3.精益生產從哪里來，將去向何處？
4.精益管理的系統架構
5.精益管理的的系統認知
6.精益管理的領導力模型
7.精益領導力與精益管理的嫡系關系

第二站：精益領導的行業模式
第一講：精益管理的真諦
1.精益生產系統VS傳統的管理系統
2.精益創造系統VS傳統的應急系統
3.精益管理的的效能VS傳統管理的效率

第二講：精益領導力的五原則
1.V—明方向
2.S—定方法
3.M—激動機
4.T—育人才
5.M—提士氣

第三站：生產要改變–四定和目視化是關鍵
第一講：四定與三易管理
1.人、物、場所的*結合
2.生理曲線和物體擺放的奧妙
3.定置管理的實施－6S活動
4.定置管理的實施技巧
5.定置管理的類型和設計原則
6.定置管理的有力武器－紅牌作戰
7.定點攝影的作用
8.定置管理好
9.定置管理的案例、圖片
經典案例：500強的定置管理圖

第二講：目視化管理看一看
1.目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2.目視化的標識方法
3.設備的目視管理
4.模具、工裝夾具的目視管理
5.物料的目視管理
6.品質的目視管理
7.作業的目視管理
8.安全的目視管理
經典案例：500強目視化管理看板

第四站：問題找一找—五五分析法
第一講：你看到的問題在哪里？
1.質量意識的培養與宣導
2.生產現場的八大浪費
3.生產現場常見的的問題
4.分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5.生產的問題的可能原因
6.生產問題的根本原因
7.如何透過現象看清生產問題的本質？
8.傳統的解決問題的方法與系統地解決問題的方法

第二講：4M1E的控制
1.企業最難的事就是讓每一個員工做出*的業績
2.材料管理的五個要領
3.作業標準OS&標準作業SO
4.設備的全新自主保養理念
5.產品環境和人文環境的剖析

第三講：問題分析改善的工具
1.QCC品質管理圈
2.PST問題分析與解決的技術
3.5C解決問題的五原則
4.6標準差的DMAIC

第四講：問題分析與解決的思維
1.逆向思維法；
2.側向思維法；
3.發散思維法；
4.V型思維法；
5.頭腦風暴法；
6.德爾菲法；
經典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法

第五站：布局是格局—平衡是頭炮
第一講：向車間平面布局要效益？
1.生產布置
2.車間布置的基本形式
3.布置分析和改善
4.工作單元的柔性設計
5.單元制生產模式
6.搬運分析和原則
7.影響搬運的因素，搬運路徑分析
8.改善搬運方式的著眼點
9.搬運工具設計與選擇
10.工廠內部物流改善
經典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行系統的評價，并提出改善點。

第二講：向平衡要效益？
1.生產線平衡（演練：生產線平衡）
2.如何讓產線平衡達到90%以上的要領
3.人機平衡 （演練：生產線平衡）
4.人機聯合分析－人機效率提一提！
5.人機工程擠出時間和效益
6.現場改善的目的
7.生產線改善的實例和動畫
8.關鍵路線縮 時間費用省
經典案例：如何把產線平衡提升到90%以上
經典案例：如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右

第六站：向動作要效益—標準工時與動作研究
1.時間分析基礎—經濟動作
2.影片分析與動素分析
3.動作分析的目的與改善順序
4.動作經濟原則與三角形原理（螺栓活動）
5.12種動作浪費
6.時間研究與生產線平衡
7.時間研究目的與方法
8.秒表，記錄表，流程分解原則
9.標準工時在精益改善的運用
經典演練：工序動素圖的實操演練

第七站：流程理一理—流程分析法
第一講：流程分析
1.流程分析概述
2.流程分析記號
3.流程分析的步驟
4.流程圖，數據收集，流程分析，改善方案，標準化
5.工藝流程分析案例
6.改善四原則ECRS
7.分析六大步驟
經典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數和距離，

第二講：關鍵線路理一理
1.搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
2.物料搬運優化的原則和方法
3.合理化搬運關鍵路線縮一縮！
4.生產管理的瑰寶－關鍵路線法
5.生產為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
6.有差異就有辦法
7.找出關鍵路線就是勝利
8.關鍵路線的優化案
9.如何運用TOC破解生產制程瓶頸
10.生產線作業效率、運轉效率與綜合效率
11.生產停線異常分析與改善
12.工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

第八站：向方程式賽車學換型—SMED快速換機換模
1，多種少量下SMED的產生
2，快速換線、換模的四個原則
3，快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4，換線、換模活動過程中的典型浪費分析
5，快速換線換型的案例分享
經典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘