精益生產十大工具課

精益生產十大工具課課程/講師盡在精益生產十大工具課專題,精益生產十大工具課公開課北上廣深等地每月開課！精益生產十大工具課在線直播課程（免費試聽）。專家微信18749492090，講師手機13522550408，百度搜索“交廣國際管理咨詢”了解更多。

【課綱內容】
理念篇：
第一講：精益生產概論
視頻案例分析：從國慶閱兵看精益生產
一、精益生產發展的歷史
二、企業永續經營的根本
三、企業經營的三種理念
四、精益生產的五大原則
五、價值—價值流—流動—拉動—盡善盡美
案例分析：多伊爾.威爾遜案例
六、企業常見的七大浪費
視頻案例：烤面包
課堂演練：尋找浪費

工具篇：
第二講：價值流程圖
一、價值流圖分析
1、 何為價值流
2、 價值流圖的作用
3、 價值流圖分析步驟
4、 價值流圖解析
二、價值流現狀圖繪制步驟與分析
1、 確定產品系列為價值流分析對象
2、 產品分簇矩陣圖
3、 現狀圖繪制步驟
4、 現狀圖分析改善
案例分析：某企業價值流繪制與分析
三、繪制未來圖
1、 選定節拍時間
2、 確定收貨方式
3、 確定何處引入連續流
4、 確定何處引入拉動系統
案例分析：某企業價值流未來圖分析

第三講：現場5S與目視化管理
一、為什么要做5S
視頻案例：裸男在家
二、5S的三大層級
三、各“S”推進要點
1、 “整理“推進要點
2、 “整頓”推進要點
3、 “清掃”推進要點
4、 “清潔”推進要點
5、 “素養”推進要點
視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段
四、目視化概論
1、 目視化定義
2、 目視化三要素
3、 目視化兩大原則
4、目視化三級水平
五、目視化常用工具
1、視覺類工具
2、聽覺類工具
3、其它表現形式
案例分析：某日資企業現場目視化案例

第四講：標準化作業
一、標準作業與作業標準的區別
二、標準作業的三條件與三要素
三、標準作業的作成步驟
現場演練：標準作業票作成
四、實施標準作業改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業“三件套”找問題
3、運用動作經濟原則改善

第五講：全員生產性保全TPM
一、設備效率的三大指標
二、設備效率之OEE提升
案例演練：OEE計算
案例分享：某企業OEE效率提升案例
三、自主保全活動展開
1、開展自主保全七步驟的思考方式
2、自主保全活動七步驟
3、成功開展TPM自主保全的12關鍵點
4、成功開展自主保全所要解決的問題
案例分享：某臺資自行車集團自主保全

第六講：快速切換
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析：F1換輪胎
案例討論：快速切換對生產周期有什么影響
二、快速切換分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調查
2、高層領導的態度表明和項目組的組成
3、現場觀察和連續稼動分析
4、把切換結果整理為三種浪費分析
5、 全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施，評價與推廣
四、實現快速換模的七步法
案例分享：某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大法則

第七講：防錯
一、精益生產兩大支柱
二、品質管理“三不”策略
1、 技術面
2、 作業面
3、 管理面
三、防錯/防呆
1、 失誤與缺陷
2、 防錯的四個等級
3、 防錯/防呆十大原理
4、 防錯裝置
案例分析：某企業防錯案例

第八講：看板管理
一、傳統生產方式與JIT方式的比較
二、幾種常見的準時化生產方式
1、順序拉動系統
2、后工序拉動系統
1、 混合拉動系統
三、實現準時化生產的條件
1、 看板拉動如何實現
2、實施看板的前提條件
視頻案例分析：波音777生產線
2、 看板系統設計與使用
1、 看板的種類與用途
2、 看板系統設計思路
3、 看板運轉六大紀律
4、 看板拉動系統
視頻案例分享：某汽車廠拉動生產視頻
現場模擬演練：折紙飛機

第九講：問題分析與解決
一、問題概述
1、 問題定義
2、 問題的三種類型
3、 解決問題的兩大方向
二、問題解決八步法
1、 明確問題
2、 設定目標
3、 分析原因
4、 確定根因
5、 確定對策
6、 有效實施
7、 結果評估
8、 標準化與推廣
案例分析：某企業題分析與解決案例
案例演練：如何制定對策

第十講：持續改善
一、現場定位
二、現場改善
1、方向
2、三現主義
3、現場改善的基礎
三、現場改善提案與QCC
1、 馬斯諾需求層次
2、 改善提案與QQC
四、現場改善的金科玉律
總結，答疑！