突破性綜合績效改善

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【課程大綱】
課前互動：課程體系、紀律、分組、授課說明
第一部分 突破性績效改善概述
1、 績效的定義
2、 績效的評估維度
2.1 多快好省
2.2 E&E
2.3 Q/C/D
2.4 Q/C/D/E/S/M
3、 績效改善的意義
3.1 人無我有難持久，多快好省顯神通
3.2 績效改善打造競爭優勢
4、 突破性績效改善
4.1 概念
4.2 改善思路

第二部分 質量突破——突破性質量改善的系統方法
1、 概述
1.1 質量改善的本質
1.2 突破性質量改善方法論
2、 貫徹精益思想，力圖不出問題
2.1 單件流/拉動生產
2.2 標準化作業
2.3 U型生產單元
2.4 內建質檢與防呆防錯
2.5 精益思想在質量管理和改善方面的核心價值
2.6 案例：冰箱門體裝配不良改善
3、 完善測量系統，創建數據體系
3.1 測量系統分析與完善
3.2 完善品質數據處理與分析
3.3 創建數據體系，完善質量報告
3.4 測量系統和數據報告體系在質量管理和改善方面的核心作用
3.5 案例：微波爐過程不良數據搜集系統
4、 使用簡單方法，解決簡單問題
4.1 SDCA & PDCA
4.2 5-WHY
4.3 8D問題解決法 & QC問題解決法
4.4 常用工具
4.5 簡單方法在質量管理和改善方面的現實意義
4.6 案例：噴漆過程不良改善
5、 借力六西格瑪，確保根治頑疾
5.1 DMAIC
5.2 DFSS
5.3 常用工具
5.4 六西格瑪在質量管理和改善方面的*作用
5.5 案例：馬達轉子彎芯不良改善

第三部分 效率突破——突破性效率提升的有效手段
1、 概述
1.1 效率提升的意義
1.2 突破性效率提升的途徑
1.3 突破性效率提升方法論
2、 完善產品設計，優化制造流程
2.1 完善產品設計，提升生產效率和管理效率
2.2 優化流程設計，提升生產效率
2.3 效率提升改善的根本點
3、 創建數據系統，緊盯生產瓶頸
3.1 創建數據系統，完善效率報告
3.2 聚焦瓶頸工位，力圖實現突破
3.3 效率提升改善的突破口
4.6 案例：冰箱生產線用工方案
4、 改善設備管理，狠抓快速換型
4.1 改善設備管理，提升綜合設備效率
4.2 狠抓快速切換，消除換型浪費
4.3 效率提升改善的加速器
4.4 案例：馬達部品沖壓設備改善
5、 消除現場浪費，確保增效成功
5.1 七大浪費&八大浪費
5.2 浪費消除與削減
5.3 效率提升的基本面
5.4 案例：冰箱組裝精益樣板線綜合改善

第四部分 成本突破——突破性成本削減的綜合技巧
1、 概述
1.1 成本削減的意義
1.2 突破性成本削減的途徑
1.3 突破性成本削減方法論
2、 簡化工作流程，劍指隱藏工廠
2.1 縱向管理與部門壁壘
2.2 通過ECRS流程改善，全面提升流程績效
2.3 流程簡化與完善是消滅隱形工廠的基本手段
2.4 案例：珠寶公司生產系統綜合改善
3、 提升工作效率，成本應聲而降
3.1 直接部門效率提升
3.2 間接部門效率提升
3.3 提升效率是降低成本的*選擇
3.4 案例：冰箱組裝精益樣板線綜合改善
4、 改善產品質量，總能降低成本
4.1 質量成本的概念
4.2 質量改善與失效成本削減
4.3 過程能力提升與檢驗成本削減
4.4 改善質量可以降低成本，而不是相反
4.5 案例：噴漆過程不良改善
5、 消除現場浪費，成本不戰而降
5.1 七大浪費與隱性成本
5.2 隱藏工廠的識別
5.3 隱性成本才是突破性成本削減的重點所在
5.4 案例：馬達工廠“三合一”改善

第五部分 交期突破——突破性交期壓縮的整合思維
1、 概述
1.1 交期壓縮的意義
1.2 突破性交期壓縮的途徑
1.3 突破性交期壓縮方法論
2、 改善生產計劃，保障先進先出
2.1 生產能力計劃
2.2 排產計劃
2.3 生產計劃改善是突破性交期壓縮的前提和保障
2.4 案例：珠寶公司排產計劃
3、 優化物流路徑，完善供應系統
3.1 完善產線設計，優化物流路徑
3.2 貫徹精益思想，完善供應系統
3.3 用精益思想武裝起來的物流、供應系統是交期改善的有力支撐
3.4 案例：冰箱組裝精益樣板線綜合改善
4、 善用約束理論，主攻生產瓶頸
4.1 約束理論
4.2 瓶頸改善
4.3 識別交付瓶頸并加以改善是交期突破的關鍵
4.4 案例：冰箱生產線用工方案
5、 壓縮中間庫存，縮短交付流程
5.1 價值與價值流
5.2 在制品庫存與生產提前期
5.3 消除庫存浪費可以縮短產品交付周期、改善價值流
5.4 案例：珠寶公司U型生產線

第六部分 整合升級——“提質、增效、降本、縮期”突破性綜合改善
1、 正確處理質量、效率、成本、交期的關系
1.1 質量是企業的生命
1.2 效率是制勝的關鍵
1.3 成本關乎企業發展
1.4 交期直接影響訂單
1.5 綜合考慮、統籌兼顧是必然選擇
2、 精益思想的全面應用
2.1 精益思想的概念
2.2 精益管理的基本內容
2.3 精益思想的全面應用
3、 產品全生命周期的策劃改善
3.1 產品全生命周期的概念
3.2 產品全生命周期的質量策劃
3.3 產品全生命周期的成本設計
3.4 面向X的產品設計與過程設計DFX
4、 持續改善的配套建設
4.1 持續改善機制
4.2 持續改善培訓
4.3 改善項目的認可

第七部分 課程總結
1、 課程回顧
2、 作業布置 & 老師寄語
分組發表、教師點評、集體評分
學習心得、感悟、收獲分享
答疑、優勝小組表彰