以現場為中心的供應鏈協同作戰

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【課程大綱】
一、以現場為中心：供應鏈的快速反應與柔性化制造
1、系統的3M Loss與流程的價值
－不產生附加值
－超額使用資源而創造附加值
－思考：3MLoss如何排序？
－ME、PE 、IE ：可行性流程、方法？完善的流程？ 流程的持續優化？
－生產運作系統綜合水平的3大宏觀指標
■ 生產周期、工程內庫存、生產柔性度
－流程分析3大評估指標：提防“集體腐敗”！
■ 工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
2、以現場為中心的工作方法：５現主義
－笑傲江湖的個人主義與螺絲釘的團隊意識
－現場中心主義（5現主義）：決戰在終端商場、決勝在生產現場
－“5現主義”的概念：現場、現物、現狀、原理、原則
－“5現主義”的內涵：掌握問題的實質、究明問題的真因、合情/合理/合法地對策
3、技術質量異常管理與處置：５現主義的徹底貫徹實例
案例分享１）：突發品質不良時的處理思路（學院派？實戰派？）
－３現（現場、現物、現狀）是必要的前提
－以“實物”+“數據”說話
－ “合情”又“合理”才會對策有效：ＱＣＤ綜合考慮
－與其優先證明問題不如暫時解決問題（８Ｄ式思維）
案例分享２）：品質異常檢討的方法論與心得
－對產品及制造工藝的徹底把握
－設計面的演算
－來歷及相關檢討資料的參考
－檢討過程中的資料保留
－統計手法的運用

二、工程協同作戰：工程技術的綜合職責與能力要求
1、工程技術實現研發和生產的有效銜接
案例分享：研發部門的“5現主義”
－熟悉現場才是合格的研發人員：并行研發體制
－從結構研發、性能研發走向成本研發、裝配性研發（研發的成本意識）
－確保量產的穩定才是研發的最終職責
－研發教訓的反省制度
2. 業務能力：專業對口絕不足夠！
－案例分享１）：工程技術部門的１００項技能
－案例分享２）：工程技術部門的綜合職責（ME+PE+IE）
3、工程技術對運作系統的支持
案例分享：工程技術對ＥＲＰ系統中物料關鍵性屬性設定
－成品生產特性
■ ｗｏｒｋ ｃｅｎｔｅｒ、成品Ｌ／Ｔ
－物料展開特性
■ ＢＯＭ、提前偏置量（ＯＦＦ ＳＥＴ）
－物料物流特性
半成品生產Ｌ／Ｔ，外購品收貨Ｌ／Ｔ（供應商運輸Ｌ／Ｔ、報關Ｌ／Ｔ、倉庫收貨／倉儲／出庫Ｌ／Ｔ），交貨日期、交貨周頻度、交貨日歷，最小包裝量，最小經濟批量，外購品發注Ｌ／Ｔ
4、工程技術對現場的強力支援
－工藝管理與標準管理
－標準化作業與作業標準化
－案例分享：現場作業人員的能力提升PDCA
5. 改善協同作戰：品質、成本的源流改善？
案例分享：品質事故分析會
案例分享：產品目標成本與產品成本遞減

三、計劃協同作戰：科學、高效的PSI生產計劃體系
1、PMC的5大運營績效
－物料集結準時率
案例分享：ＰＳＩ計劃體制與銷售需求評審（生產能力評審、物料需求評審）
－工序計劃準時達成率
案例分享：生產計劃達成確認會制度
－成品入庫準時率
－成品在庫回轉率
－物料在庫回轉率
案例分享１）：從“呆滯品”深挖流程缺陷（舍不了孩子套不著狼！）
案例分享２）：精細化物料切換管理
2、滾動的PSI生產計劃與控制
－解決銷售、生產脫節的有效體制：PSI統籌計劃
－銷售、制造的有效鏈接：PSI計劃商討會制度
－3級生產計劃：PSI計劃、中日程、小日程
－3種生產計劃：商品出貨計劃、完成品入庫計劃、半成品生產計劃
－3級控制點：原材料/外協件入倉狀況、完成品入庫準時率、成品出貨準時率
－計劃體系的基礎1）：工序基準 2）：負荷檢討
－生產計劃實施的PDCA閉合環
－生產計劃實施的目視化管理
3、庫存管理與庫存控制
－物料及供應商的ABC分析法
－VMI倉庫（中間運營倉庫）的活用：不能壓榨供應商！
－JIT物料納入體制
－計劃變更的評審制度
－三類物料安全庫存的設置方式
－物料需求量的*預測—引當表的活用
－提前、超數量送貨的徹底杜絕—供應商黑名單
4、改善協同作戰：降低庫存的長期與短期對策

四、物料協同作戰：“多品種、小批量、短交期”生產的精細化物料管理
1. 新產品導入的精細化物料管理與控制
－研發３大關鍵性物料輸出文件
■ 成品裝配圖、新物料工藝圖、物料構成圖
－采購部門的２大行動（不等ＢＯＭ及Ｍａｓｔｅｒ）
■ 供應商開發、手動Ｐ／Ｏ
－物料集結的跟蹤管理
■ 每日情報交換與確認會制度、倉庫保管的目視化標識管理
－生產現場的３大物料管理
■ 物料品質防護、日次物料精度管理、日次物料損耗報表
2． 物料管理的5R原則與6S倉庫創建
－外來人員的禁入管理
－貴重物料的封閉管理
－倉庫的可視化推進
－物料、物品的三定管理
－物流器具的安全管理
－部品倉儲管理中的品質保證手段（溫度、濕度、潔凈度等）
案例分享：某日資企業資材倉庫布局變革
3、物料精度管理與損耗控制
－收貨流程中的物料數量確認與誤差反饋
案例分享：收貨、取貨、退貨活動和貨物損壞處理的流程
案例分享：巧用“品質不合格票”與“數量誤差反饋票”
－非正常物料進出的嚴格控制—在庫調整票
－物料的3級盤點制度
案例分享：現場物料的日次精度管理
案例分享：完善的物料配送與補料機制
4. 改善協同作戰：物料成本降低
實戰案例１）：生產用主料“ＢＯＭ制度”與“物料配送制度”（物料消耗的有效監督）
實戰案例２）：物料異常損耗的“自責損金制度”
－損金=額外的物料消耗/生產臺數（臺當損損耗金額）
－損金低減的3大手段
－損金低減的目標管理與作戰
實戰案例３）：生產用輔料（乙材）的“準ＢＯＭ制度”
－輔料的“準BOM化”—用量標準化
－輔料用量的預實差制度—PDCA
－輔料本地化采購的推進—單價及雜費的低減
－４大管理指標：使用金額、在庫金額、輔料在庫金額的“回轉率”管理、臺當金額

五、現場TEAM WORK團隊工作法：活性化活動手段
對“績效考核”的反思：績效是考出來？做出來？
活性化手段：以人為本、全員參與
－OPL法（One PointLesson）：點滴學習、時刻進步
－集思廣益法（頭腦風暴）：眾人拾柴火焰高
－可視化及看板管理：我非局外人
－改善提案活動：天生我材必有用
－自主改善小組活動：小人物也能成大事業
－*診斷：與*層的直接面對面交流與對話
－競賽與表彰：激勵先進、鞭策后進
－發表會制度：展現自我