精益生產與精益改善

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第一單元：精益理念診斷
生產管理的變革緣由及管理精髓
單件生產
大量生產（標準化、分工、激勵）
精益生產（全員改善、消除浪費）
智能制造
現場的七大浪費診斷
豐田與寶馬對價值和浪費的鑒別方法
現場的七種浪費現象
現場浪費診斷
精益改善的五個原則
價值
價值流
流動
拉動
盡善盡美
精益改善的工具體系

第二單元：精益診斷工具 — VSM價值流
揭開工廠運作的面紗
企業三條核心的價值流
繪制價值流的步驟、工具及符號
案例：現狀價值流繪制
案例：未來價值流繪制
改善行動計劃

第三單元：工序過程分析與工業工程改善
現場的核心競爭力：流動、柔性
流動改善的敵人：波動、斷點、停頓
案例：工序過程分析的工具：山積表
基于山積表的ECRS改善
案例：動作經濟及人機工程改善
案例：現場管理與改善的八大名表
案例分析：如何實現快速切換
快速切換的原理及步驟

第四單元：看板與拉動生產
視頻：豐田看板的原理
看板的應用情境及運作原理
超市的應用情境及運作原理
TOC瓶頸管理理論及簡易判斷方法
DBR鼓-緩沖-繩子的原理及應用技巧
視頻：《The goal》片段講解

第五單元：JIDOKA自働化推進診斷
討論：如何理解JIDOKA自働化？
視頻：Andon系統與快速響應
QRCI與快速響應
研討：如何更好地響應現場并解決問題？
5S及目視化推進診斷
TPM的現場推進診斷
案例分析：如何進行防錯？
案例：防錯的十個原理
練習：錯誤分析及系統化防錯
活動體驗：標準化作業與作業標準化
現場標準化推進診斷