CBB與精益研發成本減半

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【課程大綱】
1、精益研發概述
1.1、從質量競爭到成本競爭的趨勢
1.2、低成本也是核心競爭力
1.3、傳統的成本觀VS現代成本觀
1.4、產品生命周期成本（LCC）
1.5、總成本形成的過程
1.6、降成本的常見誤區
1.7、精益的原則——剔除浪費
－減少做錯誤的事情導致的浪費
－減少臃腫過程的浪費
－減少不當產品設計的浪費
－減少返工的浪費
－提高人力資源利用率
－高效決策
1.8、本課程的框架。

2、總成本思維
2.1、量化總成本的價值
2.2、企業的銷售價格細分
2.3、客供之間的銷售價格的傳遞
2.4、傳統成本核算系統的典型問題
2.5、總成本模型所采用的方法
案例：成本驅動要素
2.6、建立總成本模型的實施步驟
案例：總成本分析之后的成本變化
案例：某農機廠總成本模型的應用
案例：低目標零件成本計算模型

3、質量成本管理
3.1、質量成本的概念
3.2、基本作業成本與損失成本
3.3、減少基本作業成本—流程再造
3.4、減少損失成本——質量控制

4、產品線合理化
4.1、產品線的帕累托法則
案例：產品線合理化效果的估算
4.2、產品線合理化策略
4.3、產品線合理化的實施步驟

5、概念/架構設計
5.1、市場調查
案例：細分市場研究
－并非“便宜就一定好賣”
5.2、用戶需求分析
－如何解決前端的模糊性
－如何分析客戶價值需求
案例：標桿產品的成本研究
5.3、產品理想的降成本目標
5.4、降成本目標的分解
5.5、促進專利形成
5.6、面向需求實現的架構設計
案例：普銳斯汽車概念/架構設計
5.7、有利指標和不利指標
5.8、基于價值工程的成本拆解
5.9、完成項目的成本策劃

6、詳細設計
6.1、精益研發主要思路
－DFX的概念
－設計準則、指南的編制方法
案例 ：某公司設計準者和指南文件庫
6.2、柔性設計
－為單件/大規模定制生產進行設計
案例：馬自達兩個車型的平衡生產
－柔性工藝與非柔性工藝的選擇
－以零設置為目標進行設計
－減少設置的收益
6.3、可制造性設計
－案例：零件簡化設計
案例：精簡零件種類的效果
6.4、標準化設計
－系列化設計
－組合化/模塊化設計
－通用化設計

7、CBB（共享模塊）開發與應用
7.1、基于產品平臺開發的應用層次
案例：某車輛產品平臺
7.2、產品平臺規劃流程
7.3、 產品系列差異分析
案例：便攜機
7.4、產品平臺路標規劃
案例：HP公司的噴墨打印機、汽車等。
7.5、定義產品平臺關鍵要素
案例：產品平臺關鍵要素定義表
案例：各種組件平臺要素的特性描述
案例：會議電視E1接口
7.6、產品平臺項目分析
7.7、產品平臺項目管理
產品平臺績效管理
產品平臺生命周期管理
7.8、CBB開發過程
CBB與分配技術狀態項
CBB開發的設計控制
7.9、識別CBB與提取
－通用件
－選配件
－配置件
會議電視終端模塊差異化分析
PC機通用件、配置件提取與應用規劃

8、供應鏈協同開發與優化
8.1、制造和供應鏈策略
8.2、確定物料需求與尋找供應商
8.3、供應商選擇
8.4、低價招標的危害
8.5、案例：洛佩茲式“成本削減”運動
8.6、將供應商發展為合作伙伴
8.7、關于離岸外包策略的分析
8.8、最小化廣義庫存與內部物流
案例：康柏電腦
8.9、最小化營銷成本
8.10、最小化服務和維修成本

9、員工技能
9.1、打造跨部門的總工程師
9.2、打造寶塔型知識結構的員工

10、組織優化
10.1、實行并行工程
－武斷決策的危害
矩陣式管理
績效管理優化
10.2、團隊運作
－串行模式下團隊的參與度曲線
－并行模式下的參與度曲線
－多功能團隊的組成
－優秀的項目負責人的特質
－工程師的特質
10.3、確保有限資源可供性的措施

11、課程總結