精益生產與卓越現場管理實戰

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課程大綱
第一講：精益生產本質與發展歷史
一、精益生產理念
1. 精益生產方式的發現和興起
2. 精益思想：從增值比率來看改善空間
3. 三種生產方式的對比
4. 精益思想五原則
5. 所謂的豐田生產方式
6. 豐田生產方式的目標和基本理念
7. 豐田生產方式的2大支柱+平準化
8. 精益生產在中國內地的傳播
9. 精益生產推行步驟
10. 精益生產推行注意事項

第二講：卓越現場管理實務與精益生產
一、現場人員管理
1. 人員出勤狀況管理
2. 員工情緒與士氣
3. 確認新員工工作狀況
4. 如何進行員工教導
5. 良好工作關系的培養
6. 如何激發員工的積極性
7. 如何獎勵與懲罰員工
二、現場設備管理
1. 設備現場管理內容
2. 設備現場管理的分類
三、現場作業管理
1. 異常作業的作業工序步驟確認
2. 確認作業標準書的符合性
3. 異常原因分析
4. 修正作業標準書
四、現場材料管理
五、現場環境與安全管理
1. 現場需要的環境
2. 事故理論
3. 如何營造安全安心工作環境
討論：發現現場4M1E方面存在問題點并提出對應蓋上方案練習

第三講：VSM與精益生產
一、價值流圖分析作用
二、繪制價值流圖的四大步驟分析
1. 如何解讀價值流現狀圖
1）價值流圖的基本結構
2）價值流圖的圖標
3）數據框中包含的數據、時間線
2. 價值流圖繪制方法（對象的確定、繪制步驟）
3. 如何使用現狀圖尋找改善機會
4. 如何繪制未來圖及其要點掌握
討論：畫出本公司價值流圖并找出不增值的部分

第四講：柔性生產單元與U型布局
一、為什么需要U型布局
二、U型布局的特征及其優缺點
三、U型布局運用要點及其種類
四、多能工培養
案例：如何將直線型生產線改為U型生產線
討論：如何將直線型生產線改為U型生產線
點評：小組代表發表本小組論點以及見解，老師分享與點評小組成果
成果：不了解精益生產首先應該從科學布局開始，布局決定結局

第五講：精益核心工具:6S管理實務
一、6S介紹
二、6S內容與原則
1. 6S活動原則
2. 6S規劃及實施原則
3. 6S日常活動原則
案例：標桿企業5S標準—圖片分享
三、6S的各項要義與要求
1. 整理的含義與要求
1）做好層別管理和發生根源對策
2. 整頓的含義與要求
1）做好定置管理和消除尋找時間
3. 清掃的含義與要求
1）日常清掃活動和微小障礙排除
4. 清潔的含義及要求
1）如何通過管理保持整潔
5. 素養的含義與要求
1）塑造形象，創建愉快、融洽的職場環境
6. 現場安全管理的要點
1）做到安全管理零缺陷
討論：如何成為有素養的員工案例練習

第六講：精益核心工具：作業標準化
一、作業標準化
1. 作業標準化文件
2. 標準化的定義與意義
3. 標準化的表現與途徑
4. 現場標準化作業（SOP）
5. 過程識別方法
6. 識別核心過程
7. 識別管理過程
8. 標準化作業(SOP)系統的包含要素
9. 制作標準化作業(SOP)所需要的人員
10. 制作標準化作業(SOP)的程序和方法
11. 標準化作業(SOP)的教導：四階段教導法
12. 標準化作業(SOP)的維護與管理
討論：標準化管理案例練習

第七講：精益核心工具:防錯法
一、防錯法概述
二、防錯法技術與工具
1. 防錯思路
1）消除
2）替代
3）簡化
4）檢測
5）防護
2. POKA-YOKE四種模式
1）有形防錯
2）有序防錯
3）編組與記數防錯
4）信息加強防錯
3. 防錯檢測技術
1）判斷型檢測
2）信息型檢測
3）溯源型檢測
4. 防錯裝置
1）防錯裝置的水平
2）日常檢測裝置
5. 防錯法十大原理
討論：公司設備管理中防錯防呆案例練習

第八講：精益核心工具：TPM
一、TPM設備自主保全管理
1. 自主保全概要
2. 自主保全與專業保全的區別
3. 自主保全的推行方法
1）初期清掃
2）發生源頭及困難不為改善對策
3）設備保全基準做成
4）總點檢
5）自主點檢
6）形成自主管理體制
二、TPM設備計劃保全管理
1. 計劃保全的定義
2. 保全方式的種類
1）計劃保全6 STEP 活動體系
2）計劃保全S第1STEP促進要領
討論：公司設備管理中問題與解決方案案例練習

第九講：精益核心工具：目視化管理
一、改善與目視管理
1. 定置管理
2. 定位管理
3. 定量管理
案例：標桿企業定置、定位管理—圖片分享
二、目視管理方法
1. 形跡管理
案例：標桿企業形跡管理—圖片分享
2. 顏色管理
3. 透明管理
4. 標識管理
5. 識別板
6. 限度樣本
討論：企業已經實際運用的目視化管理案例練習

第十講：精益生產與現場改善
一、改善的意義
1. 問題意識
2. 改善可以帶來的效果
3. 改善無處不在
4. PDCA的概念和應用意義
二、改善的內容
1. 現場改善的基本原則
2. 認識并消除現場七大浪費
案例：某生產線制作流程的改善
3. 班組現場改善四步法
案例：“工作改善分解表”的應用
案例：平衡生產線改善
4. 班組員工提案改善三步法
討論：提案箱為什么成了擺設
5. 多產提案的方法和步驟
案例：“員工提案表”范本解析
三、改善的步驟
1. 明確目標與標準
2. 如何發現問題
3. 原因分析
4. 確定要解決的問題
5. 擬定對策
6. 做出行動計劃
7. 執行行動計劃
8. 改善效果確認
9. 標準化管理
討論：改善案例分析