生產現場效率提升與低成本改善

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課程大綱
一、現場管理的2類視角
1、PE與IE的深刻思想（Process與Cost）
PE思想：工藝路線
IE思想：浪費與效率
案例分享1）：作業標準SOP與豐田的標準作業
案例分享2）：水平布局的“模塊化”與垂直布局的“流線化”
2、IE的勝利
思考：醫院體檢低效率的啟示
大野耐一的7大浪費
日本產業界的3M Loss
思考：局部效率與流程效率

二、現場效率提升實戰：裝配類IE改善
1、消除浪費的利器：裝配類IE
干毛巾中擠出水來！
2、現場IE改善的3級水平進階
初級IE：生產單元編成
中級IE：生產方式革新與精益布局設計
高級IE：價值流圖分析（VSM）與價值流優化
3、初級：生產單元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、動作分析、時間分析
工程分析3大指標：提防“集體腐敗”！
－節拍生產Takt Time
－工序平衡率、工序飽和率、工程飽和率
時間分析案例分享
－標準工時的測定、變更及在生產中的有效運用
－時間稼動率：稱稱生產的“凈重”
－案例分享：如何科學、公正評估生產效率
動作分析物料器具案例分享
－動作分析4項基本原則
－物流器具改善
－物料品質保證
－快速數量清點
－物料取拿快捷
－搬運迅捷
4、中級：生產方式革新！
水平布置（批量傳遞）、垂直布置（單件傳遞）、單件流（One Piece Flow）
生產方式改革的主要方向
－長線短線化
－短線細胞化（工序間距緊湊化）
－細胞混流化
－細胞柔性化
－細胞鏈接：Transimission
－站立作業、走動作業，最終實現員工多能化、全能化、生產柔性化
生產效率的3大精益指標
－生產周期（Lead Time）、工程內庫存（WIP）、生產柔性度（品質與產能的反應速度）
－對于“人均產量MPH”的反思
5、高級：價值流圖VSM分析與精益優化
價值流圖的價值與目標
－全流程分析
－數據化定量描述
繪制生產單元簡易價值流圖
繪制制造系統全局價值流圖
價值流改善與精益優化案例分享
－精益優化的基本原則
－精益優化的方針展開

三、現場效率提升實戰：設備類OEE改善
1、設備效率評估
OEE的正確計算與管理
區分OEE與TEEP
2、缺陷意識
從設備硬件而言，缺陷就是“微異常”的狀態，但它會惡化而最終演變為故障、甚至事故！
缺陷乃設備殺手！及時消缺才能大幅降低故障、甚至事故的發生率！
人類重大傷亡悲劇的啟示
3、缺陷類別
設備異常點
安全隱患點
品質瑕疵點
操作困難點
管理混亂點
4、消缺3步曲
通過點檢、巡檢、維護保養、排除故障等手段發現缺陷
及時匯報、反饋缺陷
及時消除缺陷
5、機臺操作人員也是消缺管理的主力軍
設備有無缺陷，機臺操作人員比維護保養團隊更敏感！
設備消缺需要全員參與，特別是設備操作人員的自主保全活動
設備的維護保養由3級專業保養推進到操作人員的日常保養
6、“設備消缺”4大基礎手段
設備（機臺）基礎5S
設備（機臺）日常點檢與紅牌作戰
設備（機臺）初期清掃與集中消缺
設備（機臺）定期維護保養的4個必須
四、低成本改善
案例分享：豐田的4項改善活動
創意功夫
裝置自働化Jidoka
低成本智動化LCIA（Karakuri）
防錯設計Poka Yoke
7、低成本實現的方法論
全員參與
－三個臭皮匠勝過諸葛亮
激勵為上
－尊重點滴智慧、實現雙贏價值
作業工裝化
裝置自制化
五現主義
－Gemba 現場、Gembutsu 現物 、Genjitsu 現實 、Genri 原理、 Gensuko原則
案例分享：豐田A3報告三現五原則表
思索：“改善”與“創新”理念的深刻差異
改善活動的3大真諦
智慧創造
案例分享：“精靈皮匠”自主改善小組
反省與改進
案例分享：設備故障記錄表
案例分享：物料不合格對策票
打造學習型班組
－改善活動的8D思維
－改善提案制度
－改善提案活動的成功經驗與失敗教訓
案例分享：豐田的“創意功夫”
－ QCC活動
－QCC活動的成功關鍵因素