一線主管現場管理與改善技能提升

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【課程大綱】
第一部分、決戰在市場，決勝在現場
1、當今工廠管理面臨的壓力、挑戰與機遇
2、現場改善是提高效率、降低成本的關鍵
賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
3、現場管理的地位、職責與使命
4、一線主管面對工作應有的大八意識
5、日常管理容易陷入的六大誤區
案例分析、研討與分享

第二部分、培養一線現場主管的工作計劃、組織與實施能力
1、面對工作任務如何來開展你的工作
2、如何配合公司目標—制定車間/班組目標
3、PDCA循環，計劃、組織、指揮、控制
4、制定目標與計劃時應遵循的原則和應避免的錯誤
5、從工作目標到具體的實施計劃—如何做到詳細、實操性強
1）為什么“計劃趕不上變化”
2）如何讓“一切處在掌控之中”
工作中出現的“三M”現象，如何做到忙而不亂、高效有序
如何減少工作中“救火現象”的發生
3）計劃的工具5W2H
4）如何組織人、機器、物料、以及相關資源
6、工作的實施與跟進（你強調什么就檢查什么，你不檢查就等于不重視）
1）如何進行合理的指揮與調度
2）如何跟進，確保按計劃進行，達成目標
3）如何加強團隊內與團隊間的配合與協作
4）如何帶領整個團隊去達成工作績效
案例分析、分組互動研討、發表與分享

第三部分 從“習以為常”到“持續改善”的轉變
1、“惰性”與“慣性”思維所導致的后果
2、為何生產中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
“溫水煮青蛙”的警示
3、如何練就老鷹眼晴—挖掘現場問題所在
視頻播放，你看到什么問題嗎？
4、一線主管解決問題的思路、方法與工具
“垂直思考”、“冰山理論”、8D、PDCA、。。。。。。
5、如何從人、機、物、環中找出問題、消除浪費
6、如何搜集現場有用數據、加以分析和有效應用
7、如何與相關部門及時、有效，協作解決問題
8、如何實施對“瓶頸”與“焦點問題”突破解決
研討與分享：
1、重復發生問題根源探尋，原因與責任？
2、如何面對“灰色地帶”的工作？
3、如何處理與應對部門之間、同事之間的推諉扯皮和不協作不配合？
4、如何改變自身“心有余而力不足”的無奈現狀。
5、“改善提案制度”為何后期難以推動且效果越來越差？
案例分享：優秀企業解決問題成功經驗分享

第四部分、一線主管日常工作管理要點
1、抓住日常管理要點，妥善安排一天的工作
上班前、上班后、上班中、下班前該做那些工作
2、如何準確把握和識別工作中的重點
決定重點管理項目—抓住牛鼻子
3、抓住貫穿整個生產過程的主線（PQCDMS）
4、一線生產現場“走動管理”與“三現主義”
5、管理的標準化、精細化、簡單化與系統化
6、讓一切都處在掌控之中—問題的把握與處理
案例分析與研討

第五部分 如何強化與提升生產過程控制管理
1、如何與PMC計劃部門溝通協調做好生產計劃安排
如何確保生產計劃的相對合理性與準確性
2、如何靈活應對，以適應多種少量的生產
多種少量訂單環境下，如何做到生產的柔性化
3、如何更好地安排和實施具體工作計劃，確保生產進度
“事后管理”如何轉變成“先知先覺”
4、如何確保生產物料的準時配備
停工待料原因分析與破解思路
5、如何確保車間和生產線作業順暢
導致產線受阻的六種原因與解決對策
6、如何對作業人員進行合理的安排
7、如何有效運用生產過程的管制工具
智能制造條件下，有那些管制工具適合你
8、如何及時有效處理生產異常與信息反饋
溝通平臺、處理機制如何建立與高效運用
9、如何對事前、事中、事后實施有效控制
案例分享：多家優秀企業生產過程控制實例分享

第六部分、如何有效利用現代IE和精益智造手段與方法，提高生產效率、降低成本
大量生產現場改善圖片和視頻展示
1、平面布置調一調
2、工藝流程查一查
3、作業方法改一改
某家電制造企業經過產線改造，半年時間實現生產效率大幅提升115%
4、流水線上算一算
某玩具組裝產線，經過改善優化，平衡率從70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.
5、動作要素減一減
6、人機效率提一提
某五金制品企業通過設備與操作改善，實現人機效率大幅提高80%。
7、瓶頸制約須突破
8、產線切換變快捷
某企業注塑車間，實現換模時間從2小時降至20分鐘。
9、智能自動多采用
圖片和視頻觀看，先進制造技術展示
10、可視管理提效率
案例分享、大量生產現場改善圖片與視頻展示

第七部分：如何進行現場成本控制與改善
1、決戰在市場、決勝在現場—現場改善是成本降低的基礎
2、現場成本在總成本降低中所占的比重—現場成本個案演算
微利時代，10%的成本降低等于利潤增長一倍
3、一線主管如何識別真假成本—傳統觀念中成本的構成
4、如何識別可控與不可控成本
5、如何優化產線作業，減少作業人員
某企業生產線經過優化，每條線從三十人精減至13人，效率提高了2.3倍
6、如何采取有效措施提高產線和設備綜合效率OEE
某家電企業對生產設備實施改善，綜合效率OEE從53.5%提高到88%
7、材料損耗浪費控制四方法
8、如何減少或杜絕不良品的發生，以減少返工/返修、報廢等浪費
某企業產線直通率從86%提高至98%
9、如何識別和減少生產系統的十二種主要浪費
10、一線主管如何將成本意識灌輸和落實到每一位員工
列舉多家企業成功案例分享與研討

第八部分：如何實施現場品質改善與提升
1、質量不僅是企業的生命，更是效率、交期、成本改善的基礎
2、生產過程中品質如何實施全方位控制
某家電企業生產過程品質控制全程展示
3、來料品質不良如何處理與應對
4、生產過程質控點如何設置？
5、材料、設備、工藝、質量等異常
6、異常發生點如何進行精準把控？
某企業品質異常點有效控制案例分享
7、“三自一控”如何落實到每一位員工
如何讓每位生產員工都變成為合格的品質檢驗員
8、自檢、互檢、專檢如何真正落到實處，得到有效控制
9、出現品質異常時如何及時有效處理
10、品質信息如何進行及時反饋、跟進與處理
11、“品質異常會議”如何開展才更為有效
某企業“品質異常會議”實例分享
12、如何加強部門之間的配合協作以提升品質
如何理解品質是管理氛圍流通的結果
13、如何正確看待品質與成本之間的關系
14、如何做到高品質、低成本
15、現代品質管理手法與工具運用
16、如何將“全面質量管理”落實到整個生產過程控制中
優秀企業“全面質量管理”成功案例分享