IQC 進料檢驗與供應商管理

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課程大綱
第一講：進料檢驗的基礎
1、質量的定義
1）狹義的定義
2）廣義的定義
2、特性的分類
3、檢驗的定義和分類
1）檢驗的定義
2）常用的判定標準如
①國家或行業標準
②檢驗規范（質量計劃、作業指導
書等）
③技藝評定（限度樣本、圖片等）
3）幾個相關的概念
①單位產品(unit product)
②檢驗批（Inspection lot）
③缺陷（Defect）
4、檢驗的分類
1）按檢驗數量分：全數、抽樣檢驗；
2）按流程分：進貨檢驗、過程檢驗、
最終檢驗、出貨檢驗；
3）按判別方法分：計數、計量檢驗；
4）按產品檢驗后產品是否可供使用來
分：破壞性檢驗、非破壞性檢驗
5、質量策劃
1）質量策劃的定義
2）“質量策劃”的范疇
6、進貨檢驗(IQC)
1）主要職責
2）進貨檢驗方法:
7、不合格品的控制
1）不合格品的定義
2）不合格品的控制要求
3）不合格品評審和處置的方法

第二講：QC 的抽樣計劃
1、全數檢驗和抽樣檢驗
1）全數檢驗適用于：
2）抽樣檢驗適用于：
2、關于抽樣檢驗
3、如何確定抽樣容量?
4、如何抽取樣本？
5、隨機抽樣方法

第三講：供應商評價與選擇
一、供應商的選擇依據
1. 體系、過程與產品審核的區別與時機
2. 供應商“面”評價流程
3. 供應商評價選擇體系四原則與執行要點
二、供應商的現場評鑒
1. 審核準備：檢查表、審核基準、工具
2. Cross-Function Team 組成、成員組成
及資格、分工會議與聯絡
3. 成功的初次會議
4. 管理體系、信賴管理，QMS 與糾
正預防措施，過程能力、服務、二
級供應商管理
5. 物料質量控制
6. 供應商質量審核實戰經驗分享
1）供應商的客戶投訴處理
2）人機物料法環 如何打分
3）為什么去看不良品區及倉庫
4）如何從產品精度查計量儀器
5）如何問話、現場驗證、如何記錄
6）末次會議如何開：五五法（表單）
7）考查后打分評估處理結果
8）供應商審核后的改進計劃與跟蹤

第四講：供應商樣品件與生產件批準
一、樣品件與生產件的管理要求
1. 樣品件承認作用
1）圖紙規格一致性
2）技術、設備、檢測能力
3）理解要求
2. 樣品件承認流程與要點
二、PPAP 生產零組件批準程序
1. 什么是 PPAP
2. PPAP 的目的與提供時機
3. PPAP 的提交等級
4. PPAP 的批準狀態

第五講：供應商質量問題與供應商績效評價
一、供應商質量問題處理
1. 日本 500 強為什么提出不良品是寶物
2. 問題發生與解決 5Why+5W2H 與三
現、三不主義
3.8D 的含義及由來及實施 8D 的目的
4. 8D 與 CLCA 過程解析與各步驟要點
5. 產品過程審核方法
6. 供應商控制計劃 CP 要求
二、供應商績效評價
1. 供應商考評：意義及考評方法
2. 優秀供應商激勵方法
3. 列管供應商管理方法
4. 月報制度、供應商大會、供應商日
5. 內部跨部門合作協同供應商關系管理

第六講：供應商生產現場質量控制
一、生產現場源頭的質量控制
1. SDCA 循環法
1）建立標準：制定作業標準、規范員工
操作手法、明確環境控制標準
2）實施標準：作業標準培訓、考試&
評估
3）監督檢查：IPQC 品質人員監督、現
場管理人員的監督
4）糾正/改善：對于違規的糾正、對于
作業標準的改善
2. 現場源頭的控制流程
控制源頭（生產要素）==》監控過
程（生產加工）==》關注輸出（產
品）
二、質量異常的源頭攔截
1. 過程質量控制的“三不”原則
1）原則一：不接受不良品，管理方
法——工序互檢
2）原則二：不生產不良品，管理方
法——源頭控制
3）原則三：不流出不良品，管理方
法——源頭攔截
2. 源頭攔截的方法
1）首件檢查：操作者實施，管理者
確認，檢查者復核
2）過程自檢：全數自檢，按頻率或比例
抽檢
3）過程抽檢：批次抽檢，按時段抽檢，
同步抽檢
4）工序互檢：批次互檢，按時段互檢，
全數互檢
三、質量控制的指標
1. IPQC 首檢合格率
2. IPQC 抽檢合格率
3. 全檢合格率
4. 返工率
5. 報廢率
參考文檔：《生產現場質量控制流程圖》