精益生產與現場八大浪費管理實戰

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【課程內容】
第一章、 對精益生產的全面了解
一、 案例：某公司生產車間主任的質問：要品質還是要效率
二、 精益生產的深刻理解
三、 精益生產起源與發展
四、 精益生產的核心思想
五、 何謂精益生產的方式
六、 精益生產實施的全貌
七、 精益生產實施的原則
八、 善于發現問題是前提
九、 現場浪費認識與定義
十、 現場常見的九大浪費

第二章、 不合格品的浪費與改善
一、案例：某公司部門經理的回答：可以回料不會浪費
二、不合格品造成的浪費
三、不合格品產生的原因
1、人為
2、技術
3、管理
四、不合格品應對的對策
1、操作員工標準化作業
2、防誤（錯）方法應用
3、工程內做出質量保證（三不主義）
4、JIT與單件流生產方式
5、品保制度確立及運行
QC工程表等
1、定期的設備儀器保養
①OPL
② TPM
1、持續開展“5S活動”
互動：5S對品質的影響
2、質量改善的經典案例
③ 多余加工的浪費與改善
a)案例：多余加工的表現形式
b)多余加工浪費的原因
c)多余加工的對策方法
3、價值工程分析
①治具改善
②自動化生產
③ 流程修正
④標桿管理
1、案例分享：電氣測試的多余
2、案例分享：目檢檢查的多余
3、案例分享：通過前制程質量的改善，減少修補人員
④ 動作的浪費與改善
a)動作浪費的表現形式
b)動作浪費的產生原因
c)動作浪費的對策應用
1、生活線“U”型配置
2、沙布利克十八項動作
3、動作經濟的20個原則
①關于人體之運用的十原則
②關于操作場所布置八原則
③關於工具設備使用二原則
④現場動作改善ECRS四原則
1、視頻解析：問題點與改善方法
2、情景模擬：改善的空間在哪兒
3、日本工廠常用的“六不改善法”
⑤ 搬運的浪費與改善
a)案例：公司出貨碼頭的設置
b)搬運的浪費產生原因
c)搬運的浪費對策應用
1、均衡化生產的改善思路
①改善壓縮
②分擔轉移
③拆解去除等
2、消除認為正常的主副線
3、減少半成品放置庫存數
4、優化改變現有搬運方式
a)案例：領料與配送
b)案例：某公司半成品倉的消失
c)優化搬運的思考方式
④庫存的浪費與改善
a)庫存浪費帶來的危害（庫存是萬惡之源）
b)案例：生產現場的不用原料是誰的責任
c)庫存浪費產生的原因
d)庫存浪費的對策應用
1、庫存意識的徹底改革
2、客戶為中心的拉動生產系統
3、快速換型換模的技巧
4、生產現場在制品管控
a)案例：工單WIP的追蹤
⑤等待的浪費與改善
a)等待浪費產生的原因
b)等待浪費的對策應用
1、人機工程的改善
2、設備維護與保養
3、做好品質的管理
4、做好計劃的管理
a)案例：常州某企業一人看一臺機械設備改善為一人看三臺
b)案例：昆山某企業一人看一臺測試設備改善為一人看兩臺
c)案例：開線確認表保證生產不出現意外停線
⑥ 廢棄的浪費與改善
a)案例：近8噸的塑膠料報廢
b)案例：邊角料廢棄
c)廢棄浪費產生的原因
d)廢棄浪費的對策應用
1、以舊換新制度
2、做好現場5S
3、做好溝通協調等
a)案例：線路板的維修
b)案例：斜口鉗的維修
c)案例：焊條的浪費等
⑦ 管理的浪費與改善
a)案例：總經理看到車間停產后
b)管理浪費產生的原因
1、溝通協調差
2、執行力不強
3、責任感缺失
a)管理浪費的對策應用
1、執行力與PDCA運用
2、高效執行力十字法則
a)案例：對下屬執行力的要求
b)案例：執行力再造快速提升執行力
小組研討：我們的浪費在哪兒？（有領導帶下屬參加包括回去組織討論并改善）
結語：阻礙改善的十大主義、現場改善的十二精神