質量五大工具實操訓練

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課程大綱
第一部分 初步認識五大工具
1、第一類：APQP（先期產品質量計劃）與PPAP（生產產品審批程序）
2、第二類：FMEA（失效模式效應分析）與SPC（統計制程管制）以及MSA（量測系統分析，又稱GRR量測再現性與再生性）。

第二部分 五大工具的功能
1、客戶審批的第一要求——「生產產品前」的「質量計劃」（AP+QP）（AP=Advance Product）
2、品質（質量）計劃并不是一本計劃書或計劃報告，而是一個過程，其中有5-6計劃步驟（因此APQP的P是Planning而不是Plan）
3、客戶要看到APQP的最終「管制計劃報告」，它即是C.P(=Control Plan管制計劃書),有了CP才可能對質量做「管控」
4、質量有問題時則一定要做「設計上」與「制程上」的檢討改善表(即D-FMEA與P-FMEA)
5、并在FMEA中要做客觀的RPN(風險指標)的量化量測,證明真正做好了改善
6、改善完成的產品,再進入SPC(統計)制程中的取樣,并計算出CA/CP/CPK值(與PPK值)等指標來證明已達到客戶要求的標準
7、在SPC取樣運算中的數據Data一定要透過MSA,來測試其數據收集時的人為因素與誤差儀器設備因素并未超過標準
8、最后,再由PPQP的審批程序來確認生產的產品(PP=Production Part)可以通過(AP=Approval Procedure)

第三部分 APQP（先期產品質量計劃）
1、APQP在QS9000中的基本條件及功能
2、產品質量計劃表的必要性及內容重點
3、產品質量計劃表的優點
4、PDCA質量計劃模式的三階段與DMAIC的結合
5、APQP中管制計劃CP的具體做法
6、*三大汽車廠克萊斯勒/福特/通用汽車的共同檔型式
7、APQP的五階段
8、APQP計劃小組的職責
9、APQP中的制品/流程設計開發流程圖
10、APQP中應有的分析輔助技巧

第四部分PPAP（生產產品審批程序）
1、產品零件生產重視的六大六度
2、生產推展前的產品自我檢示查核過程
3、產品零件規格訂定的三種方式
4、產品可能預期性失效故障的檢討模式
5、產品零件檢核要項的確認
6、審查流程步驟的建立與彈性化操作方式
7、審批中發生矛盾時的處理手法
8、標準式PPAP流程圖
9、活用PPAP的另類技術
10、范例介紹

第五部分 FMEA（失效模式效應分析）
1、FMEA的圖表及各項中的功能
2、FMEA與FTA故障樹分析的相互關系
3、做FMEA時應有的團隊組成
4、FMEA執行時的基本分析技術與FMEA量化時的公式
5、嚴重性(S)/發生率(O)/偵測性(D)的評量技巧
6、D-FMEA與P-FMEA的不同及流程表的步驟、案例分析
7、找出失效模式的加權比重百分比技巧
8、FTA的功能及機率計算方式
9、落實FMEA的起步及方法七步驟
10、范例演練-強化實做及FTA范例分析

第六部分 SPC（統計制程管制）
1、SPC和SQC的不同 — 案例分析
2、以-R管制圖做SPC的簡易說明及查表技巧-演練
3、認識品管三標準與三個指標CA/CP/CPK值的定義與計算方式——案例分析
4、認識「正態分布」的基本觀念與「正態分布表」的查表技術–案例說明
5、由前4個管制圖認識「大寫表與小寫表」
6、由不良率P管制圖認識SPC原理
7、導入SPC第三公式σ=/d2=//c4
8、SPC中數據刪除的技巧與R管制圖
9、改善手法的4M+E模式
10、如何建立SPC體系

第七部分 MSA（量測系統分析）
1、為什么要做MSA
2、數據誤差的二種情況=人為+設備/計算
TV=AV+EV
3、建立簡易GRR的查表系數
4、人為變異AV的設計方式與計算修正值
5、MSA啟動表的設計與使用
6、計算過程中應有的數據刪除技術
7、GRR的二種改善方向
8、以GRR范例表導入數據收集的
9、學習變異數分析A*VA的基本原理
10、MSA與SPC與品質提升的關連性

第八部分 使用五大工具如何達到六希格瑪質量水準