精益生產管理實戰訓練

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課程大綱
模塊一 精益生產基礎知識
M1: Lean Overview
1.精益的歷史及起源
2.精益的概念和核心
3.精益的五大原則識
4.豐田生產方式介紹（豐田屋）
5.精益成功的案例（航空、汽車、電子、機械）
6.傳統生產方式和精益生產方式比較

模塊二 7大浪費及識別方法
M2: 7 Wastes, Go&See
1.7大浪費的介紹 （Mr. TIM WOOD）
2.7大浪費的識別
3.如何通過“觀察之星”的方式發現及消除浪費

模塊三 精益改善的八步法
M3: Lean Kaizen 8 steps
1.第一步：識別并明白需求
2.第二步：設定目標
3.第三步：掌握現狀
4.第四步：定位浪費并制定解決方案
5.第五步：實施解決方案
6.第六步：檢討狀況及結果
7.第七步：更新標準作業
8.第八步：維持

模塊四5S、可視化管理
M4: 5S & Visual Management
1.5S推行的步驟
2.如何實施5S標準化
3.如何制定5S檢查表 （車間和辦公室）
4.5S推行的誤區及如何避免

模塊五 自主管理團隊、溝通交流區
M5: Autonomous Team & Communication Cell
1.為什么要成立自主管理團隊
2.如何成立自主管理團隊
3.自主改善及合理化建議實施
4.高效自主團隊的績效設計（成功案例）
5.車間可視化管理看板的設計
6.如何有效利用溝通交流區召開班組會議

模塊六 價值流程圖
M6： Value Stream Map
1.什么是價值流程圖
2.價值流程圖的作用
3.如何繪制及解讀價值流程圖（現狀）
4.如何繪制價值流程圖（未來）
5.如何識別改善方案
6.精益擴展價值流（EVSM）在供應鏈上游的應用案例
7.精益價值流在非制造部門的應用案例

模塊七標準作業
M7: Standard Work
1.產能的計算模型 （計算人員及設備需求）
2.如何計算客戶需求（節拍時間）
3.如何研究流程
4.如何進行布局及優化布局 （單元生產布局）
5.生產線平衡
6.如何編寫
7.如何培訓操作員及多能工培訓
8.案例分析

模塊八看板拉動生產
M8: Kanban Pull System
1.看板的類型
2.計算看板的數量
3.設計生產看板
4.設計物料看板（拉動物料補充系統）
5.電子生產看板的應用
6.看板實施的步驟
7.看板實施階段常見問題和對策
8.推動生產和看板生產結合
9.看板生產和ERP的整合
10.看板實施案例分享

模塊九 快速換型實戰
M9: SMED
1.多品種小批量短交期的利器
2.了解快速換型6步驟和方法
3.縮短快速換型的方法（內部作業外部化
4.快速換型模擬練習
5.案例分析

模塊十 均衡生產方式的實施
M10: Heijunka （Levelling）
1.如何做均衡生產計劃
2.均衡產量
3.均衡產品種類
4.間隔的計算方法
5.均衡生產的實施策略
6.案例分析

模塊十一 全員生產維護
M11: TPM
1.TPM基本概念
2.如何推行自主維護（AM）
3.如何推行個別改善、通過一點通（OPL）標準化
4.如何改善設備綜合利用效率（OEE）
5.如何管理和提高備品備件的使用壽命（MBTF）
6.如何推行提案改善
7.案例分析

模塊十二 精益實施路線圖及導入計劃
M12: Lean Roadmap and Deployment Plan
1.如何選擇樣板線/樣板區
2.如何建立樣板線/樣板區
3.如何做推廣計劃及內部培訓
4.精益領導力的培養
5.案例分析
6.案例分析