設備預防性維護管理技術培訓

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課程大綱

第一章 FMEA潛在失效模式和后果分析總則
1.根據產品階段制定FMEA設計風險控制計劃
①系統SFMEA
②功能FFMEA
③設計DFMEA
④使用AFMEA
⑤過程控制PFMEA
⑥售后服務SFMEA
2.生產型企業的FMEA類型
①DFMEA設計潛在失效模式后后果控制管理
②PFMEA生產過程潛在失效模式后后果控制管理
3.FMEA線路圖的設計
4.FMEA在質量體系中改進過程控制方案設計
5.選擇FMEA實施的時機與時間
6.企業推行FMEA的綜合收益分析
7.APQP風險從何而來的評估管理
8.管理者自問故障模式管理的焦點
①為何非要等到事后才解決呢？
②為何不能事先預防呢？
9.FMEA解決問題的邏輯思路

第二章 DFMEA設計潛在失效模式和后果分析管理
1.DFMEA簡介
2.設計DFMEA的三層控制模式
3.DFMEA過程概要
4.DFMEA設計潛在故障模式的項目功能要求
①重點內容說明
②FAST—功能分析系統技術設計原理
③ FAST—功能分析系統技術設計案例
④Function Tree—功能樹設計案例
⑤Fault Tree Analysis—故障樹分析對象的設定
⑥Fault Tree Analysis—故障樹分析事件符號的規定
⑦ Fault Tree Analysis—故障樹分析與非門符號的解析
⑧Fault Tree Analysis—故障樹分析案例
⑨如何成立FMEA小組
⑩成立小組的原則
?確定FMEA的必要輸入內容
?確定FMEA的其它數據的來源
?方塊圖的運用案例1
?方塊圖運用案例2
?P圖（Parameter Diagrams）運用案例
5.DFMEA設計潛在的故障模式
①重點內容說明
②典型故障模式專業性、物理的術語案例
6.DFMEA故障的后果分析管理
①重點內容說明
②產品的層次性分析
③常見故障模式種類及案例
7.DFMEA故障的嚴重度分析管理
①重點內容說明
②建立11種評定準則
8.DFMEA故障的等級分析管理
①重點內容說明
②明確等級中關鍵的、主要的和重要的問題
③C&E矩陣案例分析
9.DFMEA故障的起因和機理分析管理
①重點內容說明
②明確分析途徑
③通用五原則分析工具的舉例
④典型故障起因舉例
⑤典型的失效機理舉例
10.DFMEA故障的頻度分析管理
①重點內容說明
②確定頻度途徑的分析
③確定5種頻度的舉例
11.DFMEA故障的現行預防和探測分析管理
①重點內容說明
②預防控制采用的常用方法
③探測控制采用的常用方法
12.DFMEA故障的探測度分析管理
①重點內容說明
②探測度10種等級的建立
13.DFMEA故障的風險順序數RPN分析管理
①重點內容說明
②RPN的10種數率的建立
③RPN的持續管理
14.DFMEA故障的建議措施管理
①重點內容說明
②如何降低Ｓ／Ｏ／Ｄ的風險
③建立ＤＯＥ可靠性試驗管理
15.DFMEA故障的責任擔當與納期管理
①重點內容說明
②擔當者與責任者的確定
③納期與同步管理的關系
16.DFMEA故障的措施執行結果管理
④重點內容說明
⑤完整案例解析
⑥SOD的再度評定與初評有何區別
17.DFMEA維護和鏈接關系圖

第三章 PFMEA生產過程潛在失效模式和后果分析管理
1.PFMEA生產過程潛在故障模式和后果分析簡介
2.PFMEA的作用
3.PFMEA 過程概要
4.PFMEA過程控制室集體的努力的成果
5.PFMEA 從設計到顧客的拓展關注的重點
6.PFMEA開發的總要求
7.PFMEA應用工具—FLOEW CHART
8.潛在故障模式典型舉例
①導軌的潛在故障模式分析
②電機的潛在故障模式分析
9.DFMEA故障的潛在模式后果管理
③重點內容說明
④典型的最終使用者故障模式后果案例
⑤下一道工序的典型故障后果案例
10.DFMEA故障的嚴重度管理
①過程故障模式的嚴重度如何定級
11.DFMEA故障的起因和機理分析管理
①典型的起因和機理案例
12.DFMEA故障的頻度管理
①重要內容補充說明
13.DFMEA故障的現行過程控制預防、預測管理
①重要內容補充說明
14.加工品DFMEA過程故障控制管理案例
①制造過程流程圖的設計
②C&E矩陣分析
③項目功能分析
④潛在故障模式分析
⑤故障后果分析
⑥潛在故障起因及機理分析
⑦現行過程預防、探測控制管理分析
1)S:代表嚴重度；O代表頻度數；D代表探測數分析
2)RPN=(S)×(O)×(D)評估
⑧采取適當措施后再度評估RPN
⑨糾正措施與RPN的改善關系
⑩FMEA的總結
?FMEA的預防法
?PFMEA的維護和鏈接管理

第四章 建立設備運行的功能和故障的維護判定標準
案例：離島式的設備布局如何改造成精益生產式的布局模式（視頻案例討論）
15.設備事前IN PUT管理
1.1 新規設備導入大計劃
1.2 導入管理的組織
1.2.1 建立同步管理組織
1.2.2 建立狀態檢修組織
1.2.3 建立設備異常聯絡組織
1.3 建立標準化管理（6M1E綜合版）
1.3.1）基準書
1.3.2）標準書
1.3.3）管理規定
1.3.4）建立工程控制指標：工程/綜合良品率、稼動率、綜合產出等
1.4 設備管理
1.4.1）設備使用說明書的管理
1.4.2）設備出廠明細管理
1.4.3）安全生產操作規范的運用
1.4.4）設備日常/定期點檢、定期維護、履歷、重要部品的交換管理
1.5 新規設備導入事前的評估管理
1.6.1）如何評估設備
1.6.2）如何評估產品
1.6 初期流動管理
1.7.1）普遍性驗證管理
1.7.2）時效性驗證管理
1.7 量產管理
1.8.1）持久性驗證管理
1.8.1）連續性驗證管理
1.8.3）安定性驗證管理
1.8.4）綜合產出驗證管理
1.8 IN PUT CHECKSHEET
16.OUT PUT 結果確認事項管理
16.1 OUT PUT 評估流程和內容的設定
①IN PUT事項驗證結果確認
②記錄類確認
③FMEA 事項確認
④指導結果確認
⑤設備項目運行結果確認
⑥事前評估結果確認
⑦初期流動結果確認
⑧同意事項確認什么
⑨客戶承認什么
⑩識別管理
16.2 建立OUT PUT的識別標準
①設備稼動率的標示管理
②設備管理指標改善前后對照
③明確技術員技能級別的工時管理
④設備安全標示規范化管理
⑤設備6S作業步驟SOP管理
⑥設備螺栓、螺母狀態標示管理
⑦管道顏色與流向標示管理
⑧物體運動方向標示管理
⑨計量器具界限范圍標示管理
⑩扳手性閥門的標示管理
?設備狀態標示管理
?插座/插板類電壓標示管理
?設備配線標示管理
?修理工具的防呆管理
?安全防護工具的標示管理
?個人穿戴的標準化管理
?JTKN的預防管理
?設備的操作性設計管理
?TPM+MSS+SAP+IT的電子板系統管理
案例：CANON（佳能） 新工廠的精益生產布局管理（分組討論）

第五章 現場如何推行全面預防管理
1.建立設備的使用標準和故障判定標準
1.1設備功能、故障維修SOP
1.1設備安全操作SOP管理
2.故障管理
2.1 故障管理流程
2.2 故障管理工時
2.3 故障管理記錄表
2.4 故障管理系統的登錄管理
2.5 故障管理系統的6大模塊推移管理
2.6 故障影響度和影響面分析
2.7 故障后果和等級分類管理
2.8 制定預防性維修方法和措施
2.9故障報告過程、內容及時限的管理
2.10班組報告書的設計及9點重要內容管理
2.11一線操作員對故障的報告及處理
3.技術員對故障的報告及處理
3.1 對故障情況的簡報
3.2 對故障原因的初步診斷報告
3.2.1主動維修
3.2.2非主動維修
3.3 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議
3.4 對故障現象和暫定對策的的分析與對策
3.5 對故障要因五原則分析法管理
3.6分組討論：利用所學的五原則分析法對企業設備管理問題進行演練
3.7 對根本原因提出主動性維修
3.7.1定期維修
3.7.2視情維修
3.7.3技術員對故障提出再發防止對策
3.7.4 全面水平展開管理防止類似問題的重現
3.7.5 對故障提出非主動性維護管理
1)沒有主動性維修前的暫定對策
3.8 設備部門對故障的報備及處理
3.9 班組防止故障再發的流程設計管理
3.10 部門對設備管理的月度綜合報告
4.制訂人員繼續性教育計劃，確保設備正常運轉。
1）企業職員的“H”型職業規劃路徑
2）三級教育
3）確保品質的定期教育
4）熟練度提升的定期教育(經常性教育)
5）專職技能級別教育
6) 換崗教育
7) 四新教育
8) 復工教育
9) 特殊設備工種教育
10) 事故事件性教育
11）崗位多能工育成的儲備模式運用管理
12）人員教育系統成果的運用管理
13）提高人員工作效率的戰略管理模式
案例1：標桿電子生產行業的設備日常運作管理
案例2：東莞塑膠五金模具廠（德中工業4.0的合作典范）

第六章 RCM 預防維護管理實務
1.SAP System系統信息化集成分析管理
①分析設備近期運行狀態和故障信息
②維修的保障信息
③維修的費用預測
④相似故障設備（部品）的上述信息水平展開管理
2.分析的一般步驟
2.2 定期定量區分維護
2.3 “ PQCDS”重要程度確認
2.4 對重要程度 “ABC”分類FST維護
2.5 根據重要程度，對故障模式影響進行FMEA分析
2.6 RCM 分析故障模式要求進行評估，決定檢修方式和有限度
2.6 確定重要和不重要部分的管理模式
2.7 應用邏輯決斷圖選擇預防性維護工作的類型
2.8 綜合系統分析，形成計劃管理
3.FMEA分析輸出成果
3.1 維修的目的（WHY）
3.2 確定維修實施人員（WHO）
3.3 收集設備相關信息內容（WHAT）
3.4 確定資料信息的來源（WHERE）
3.5 確定維修的時間安排（WHEN）
3.6 確定如何維護的方法（HOW）
3.7 確定維護設備的重點（EMPHASES）
4.編制預防性維護大綱的基本方法
4.1 確定編制大綱的目的
4.2 編制RCM 可靠性維護大綱的內容
4.2.1建立設備信息資料
4.2.2建立設備維護基準書
4.2.3建立維護重點/維護程序書
4.2.4確定維修設備需要的器工具
4.2.5邏輯判斷、決定維修的類型
4.2.6統計分析、確定預防性維修的間隔期和維修級別
4.2.7確定設備的重要功能指標和不重要功能參數
4.2.8設定日常點檢卡和定期點檢表
4.2.9制訂實施計劃
4.2.10 制訂具體的實施管理方案
①編制具體RCM實施方案
②制訂年度/月度/日別預防管理計劃
③明確班組職責
④明確日別點檢優先度
⑤點檢結果的追朔管理
⑥分組演練：PDCA改善工具的運用演練
5.確定ABC耗品交換和庫存管理系統LMS的運用
5.1 交換流程及SOP管理
5.2 制訂備品庫存管理標準
5.3 建立耗品使用量的跟蹤管理
5.3.1使用壽命的管理
5.3.2累計生產量的控制管理
5.3.3人為損壞及防丟失管理控制
5.3.4交換記錄和信息反饋管理
5.3.5交換費用的周度控制管理
1）單個產品使用費用推移管理
2）廢舊品再生利用管理
3）類似品評估導入管理
4）改良改造優化管理
5.4 ABC耗品儲備管理
① 如何設計最小庫存量、安全庫存量、最大庫存量
② 何為訂購點（何時、購買什么耗品、購買多少？）
③ 呆料的預防及處理
⑤ 倉儲保管技術