產品研發可靠性管理培訓

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課程大綱
第一單元 產品研發可靠性管理概論
■ 產品研發可靠性管理架構圖
■ 產品規劃可靠性—產品精準定位
■ 產品研發過程管理可靠性—產品研發項目流程管理
■ 產品可靠性設計
■ 產品面向可制造性設計
■ DFMEA的實施—產品研發失效的預測及跟蹤
■ 產品研發數據-IT信息化（PDM/PLM）

第二單元 產品規劃可靠性-產品精準定位
■ 企業在產品戰略規劃過程中存在的問題與挑戰
一. 市場與客戶需求分析
1.需求(市場)分析是產品成功的關鍵
2.盈利模式決定產品績效
二. 企業為何要推行產品戰略規劃實行產品管理
1.企業競爭焦點的轉移
2.導致產品失敗的主要因素
3.普遍存在的三個典型問題
問題一：缺乏立體化結構
問題二：缺乏市場細分
問題三：缺乏專業管理
■ 產品需求及需求分析
一.需求管理
1. 什么是需求
2. 需求探詢的實質
二.需求分析的挑戰
三. 需求開發的主要困難與錯誤的后果
1. 用戶說不清楚需求
2. 錯誤的后果
四.客戶需求分析
五.消費者研究：目的鏈模型
六.客戶需求的動態特性
1.顧客價值層次
2.需求的層次
需要—想要—需求
3.客戶需求的動態特性解說圖
七.需求過程工作流程
■如何進行產品規劃
一．產品規劃流程
1.產品規劃流程圖
2.產品規劃流程詳解
二．理解市場
1.環境分析（PEST分析）
案例分析：受訓企業失敗項目的PEST分析
2.SWOT分析—優劣勢分析（產品開發的動力源泉）
案例分析：某保險柜產品的SWOT分析
3.$appeals分析—競爭力評估（產品開發價值源泉）
案例分析：某品牌手機產品（或受訓企業某產品）的$appeals分析
4.FAN分析—財務分析（產品利潤源泉）
三.初始產品包業務計劃制定
■產品規劃策略與定位方式
一．產品定位五步法
1. 什么是產品定位：
2. 產品定位五步法 （五步研究模型）
二．產品定位相關解釋
1. 產品定位是一種策略
2. 理想的定位源于精心的策劃
3. 定位策劃的關鍵在于熟知消費者和競爭對手
4. 熟知競爭對手
三．產品定位策劃的四大原則
四．產品定位策劃的程序
五．產品定位策劃的策略
六．產品定位策劃定位方法

第三單元 產品研發過程管理可靠性—產品研發流程管理
■ 研發流程框架概述
■ 研發三大主流程
一．研發項目管理流程—研發有序推動的保障
二．階段評審,驗證流程—研發品質保障
三．研發驗收流程—-新產品生產導入保障
■ 研發四大支撐流程及使用工具—產品開發一致性保障
一．研發資料信息化管控流程—PDM/PLM
案例分析：受訓企業資料管理流程分析
二．零件開發流程—零件DFM
案例分析：某塑膠零件開發流程分享
三．變更管理流程—ECN
四．研發產品化流程—NPI
實例講解：某通訊產品NPI流程分享

第四單元 產品可靠性設計
■建立可靠性模型（五大模型）
一．串聯模型
二．并聯模型
三．表決模型
四．基本可靠性模型
五．任務可靠性模型
■可靠性指標分配設計
一．分配五大原則
二．分配方法
■可靠性預計
一．元器件計數法
二．應力分析法
三．附表：工程中常用的可靠性預計方法
四．產品可靠性預計的指標未滿足時的措施
五．可靠性分配與預計的關系
■可靠性分析
一. 故障模式、影響及危害性分析(FMECA)
二．故障樹分析(FTA)
三．潛在通路分析
四．電路容差分析
五．耐久性分析
■電子設備的氣候防護（案例分析）
一．潮濕的防護
二．鹽霧和霉菌的防護
三．金屬的防腐
■電子設備的電磁防護（案例分析）
一．元器件防靜電措施
二．導線的屏蔽

第五單元 面向可制造性的設計
■ 關于可制造性設計DFM的相關概念
一.DFM—可制造性設計
二.DFA—裝配設計
■ 產品可制造性優劣的評價標準
■ 導入面向可制造性設計的根源
■ 裝配設計DFA的兩大目標
目標一.減少裝配工序—減少零件設計
目標二.減少裝配時間—優化裝配方式設計
案例：利用DFA的需求優化電池蓋的結構設計
■ 減少零件設計的方法
一.合并零件和功能
合并零件&功能設計的三個DFA問題
問題1.零件是否需要單獨保養和維修
問題2.零件是否與相鄰件的材料不同
問題3.零件是否與相鄰件相對移動
案例1.取消一個零件的判斷方法
案例2：扶手支架總成優化成一個零件
二.零件通用化設計
將企業的系列產品所用到的零件統一規劃，設計成統配通用的零件，可安裝在
不同的產品配置中
案例1：方向盤軸組件設計
案例2：緊固件通用設計
三.材料選擇的統一化設計（不同零件采用相同材料的設計達到相同功能）
案例：選擇主體零件的材料，講其他零件設計成主體零件上的某個功能結構特征
四.固化連接方式及結構設計
案例：統一螺絲連接方式，固化設計方法
■減少裝配時間—優化裝配方式設計
減少裝配時間的設計原則
一.允許足夠的接近和無障礙的視野
案例1：螺絲設置的結構設計
案例2：接插件空間結構的設計
案例3：確保開放存取的設計
二.采用自上向下裝配
案例：裝配導向設計（重量較大零件）—定位及導向槽
三.減少加工表面
案例：加工面同側原則—避免二次定位裝配
四.加入防錯技術
案例：防呆結構設計—保證一次性裝配
五.精益過程
六.優化零件拿取

第六單元 DFMEA的實施—產品研發失效的預測及跟蹤

■ 利用DFMEA來管理研發風險
一.DFMEA的概念
二.DFMEA的四大指標
S：嚴重度
O：發生頻度
D：可檢測度
RPN:風險優先數
■ DFMEA的作用解析
一．FMEA 是一種計工具
1.控制工具:設計控制
2.風險性分析工具
3.管理工具
二．FMEA量化確認潛在的失效模式及后果分析9個問題
■ 推行DFMEA的理由
■ DFMEA的運用
一．DFMEA的四大指標
S：嚴重度
O：發生頻度
D：可檢測度
RPN:風險優先數
二．DFMEA評價準則（參考）
DFMEA嚴重度評價準則
DFMEA頻度評價準則
DFMEA探測度評價準則
■ DFMEA制作實戰解析
一．DFMEA一般制作流程
二．DFMEA應用與表格制作實戰六步法
第一步：填寫表頭
第二步：尋找失效點
1. 確定分析項
2. 失效模式
3. 失效后果
4. 嚴重度
5. 嚴重度（S）評價準則
6. 重要程度分級
第三步：失效原因及發生的可能性（頻度O）
第四步：現行控制及探測度D
現行設計控制
探測度（D）
探測度D評分標準
第五步：計算RPN
第六步：解決問題
■ 現場指導DFMEA的制作
一．受訓企業提供一個失效案例
二．指導學員制作DFMEA
三．現場講解及分享

第七單元 產品研發數據-IT信息化（PDM/PLM）
■ 研發技術標準資料的管理及培訓
■ 研發設計文件的管理
■ 研發過程控制資料的管理
■ PDM管理系統（類似的有：PLM系統; Pro-Interlink系統等）
一．PDM的簡介
二．PDM產生背景
三．PDM應用范圍
1.PDM數據管理范圍
2.PDM集成框架作用
3.PDM的應用功能
四．PDM功能用途
1.產品資料管理
2.縮短工程變更時間和提高變更的準確率
3.產品模型資料交換標準
4.向量圖形標準
5.文件標準
6.圖形管理標準
7.電子檔案交換標準
8.快速存取相關的產品信息
9.版本控制
10.資料及文件管理
11.工作程序流程管理
12.產品結構管理
13.資料傳輸及轉換
14. 信息傳輸及自動通知系統