可制造性及裝配設計培訓

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課程大綱
第一單元 面向可制造性設計（DFM）及工藝優化的認知
■ 關于可制造性設計DFM的相關概念
1.DFM—可制造性設計
2.DFA—裝配設計
■ 產品可制造性優劣的評價標準
1.裝配環節
2.低成本
3.模塊化的設計及標準件的使用
■ 導入面向可制造性設計的根源
1.為什么導入DFM
2.對DFM的不同理解
3.可制造性設計的益處

第二單元 裝配DFM（又叫DFA）及工藝優化
■ 裝配設計DFA的兩大目標
目標一.減少裝配工序—減少零件設計
目標二.減少裝配時間—優化裝配方式設計
案例：利用DFA的需求優化電池蓋的結構設計
■ 減少零件設計的方法
一.合并零件和功能
合并零件&功能設計的三個DFA問題
問題1.零件是否需要單獨保養和維修
問題2.零件是否與相鄰件的材料不同
問題3.零件是否與相鄰件相對移動
案例1.取消一個零件的判斷方法
案例2：扶手支架總成優化成一個零件
二.零件通用化設計
將企業的系列產品所用到的零件統一規劃，設計成統配通用的零件，可安裝在不
同的產品配置中
案例1：方向盤軸組件設計
案例2：緊固件通用設計
三.材料選擇的統一化設計（不同零件采用相同材料的設計達到相同功能）
案例：選擇主體零件的材料，講其他零件設計成主體零件上的某個功能結構特征
四.固化連接方式及結構設計
案例：統一螺絲連接方式，固化設計方法
■減少裝配時間—優化裝配方式設計
減少裝配時間的設計原則
一.允許足夠的接近和無障礙的視野
案例1：螺絲設置的結構設計
案例2：接插件空間結構的設計
案例3：確保開放存取的設計
二.采用自上向下裝配
案例：裝配導向設計（重量較大零件）—定位及導向槽
三.減少加工表面
案例：加工面同側原則—避免二次定位裝配
四.加入防錯技術
案例：防呆結構設計—保證一次性裝配
五.精益過程
六.優化零件拿取
■沖壓件DFM及工藝優化
一.沖壓件DFM——根據開模需求設計
二.工序組合，減少加工工序
案例：五金復合模加工
■塑膠件DFM及成型工藝優化
一.注塑件DFM——開模分析（Tooling DFM），完善設計
二.模流分析，規避成型缺陷
案例1：注塑模具的膠口選擇
案例2：結合線處理工藝優化