生產現場浪費解決方法培訓

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第一講：了解認知生產現場中的浪費
1. 浪費的核心概念
2. 浪費的識別過程方法
1）精益價值流VSM分析圖介紹
2）三流分析：信息流、物料流、價值流
3. 浪費的六大根源
4. 浪費的解決目的
1）降低成本
2）增加效益
視頻案例&互動思考：《如此醫院》片段分享
5. 生產現場的九大浪費劃分類別
1）與物相關：生產過多、庫存、搬運、加工
2）與人相關：等待、不良品、動作、人工技能、管理

第二講：生產現場九大浪費之專項問題分析與改善手段
九大浪費之一：生產過多浪費
1. 生產過多的定義
2. 生產過多原因與后果描述
案例分析：某小家電企業生產過多圖表分析
3. 生產過多的浪費改善和消除
1）提高人的操作技能
2）技能必須“多能化”
3）管理層教育與培訓
4）培養員工聽從調動
5）目視化標準化作業
九大浪費之二：庫存的浪費
1. 庫存的定義
2. 庫存浪費的原因分析與后果描述
案例分析：某電機廠庫房設置不合理帶來的浪費分析
案例分析：某小家電企業庫存浪費分析
3. 庫存的浪費的改善和消除
1）供應商的供貨節拍化
2）合理的領料退料機制
3）盡量減少消除呆滯料
4）產品品質提升與處理
5）生產計劃的合理安排
九大浪費之三：搬運的浪費
1. 搬運浪費的定義
2. 搬運浪費的原因分析與后果描述
3. 搬運的浪費改善和消除
1）減少斷點
2）減少二次停頓
3）合理設計路線
4）合理安排生產計劃
5）改善搬運浪費的案例
案例分析：某小家電企業斷點合并與流水線合并案例分析
九大浪費之四：加工的浪費
1. 加工浪費的定義
2. 加工浪費的原因分析與后果描述
3. 加工的浪費改善和消除
1）制定合理的產品工藝標準
2）進行工序作業重組或合并
3）改善工裝夾具匹配合理性
4）使用改造或增加生產設備
課堂案例&互動思考：某上海紡織品企業減少加工浪費
九大浪費之五：等待的浪費
1. 等待浪費的定義
2. 等待浪費的原因分析與后果描述
3. 等待浪費改善和消除
1）合理的給每位員工分配作業量
2）提高設備的保障力，降低設備的損壞率
3）物料的數量與品質得到保障
4）根據生產與現場的實際情況改進布局
5）管理人員提前工作與做準備
案例分析：某上海紡織品企業減少等待浪費
九大浪費之六：制造不良的浪費
1. 制造不良浪費的定義
2. 制造不良浪費的原因分析與后果描述
3. 制造不良的浪費改善和消除
1）必須要建立一套質量控制體系與獎罰體系
2）必須要嚴格管控住銷售訂單時間
3）必須要嚴格科學地安排生產計劃
4）必須要做好干部與員工的培訓教育工作
5）必須要做好設備保養工作
6）必須要保證員工的質量收益
案例分析：某浙江服裝企業減少不良品出現
九大浪費之七：動作的浪費
1. 動作浪費的定義
2. 動作浪費的原因分析與后果分析
3. 動作浪費識別和改善
1）工藝布局的調整
2）技術操作動作規范
3）產品生產工藝的減化
4）新的工裝設備引進
課堂案例&互動思考：某上海紡織品企業減少動作浪費
九大浪費之八：人工技能的浪費
1. 人工技能浪費的定義
2. 人工技能浪費的原因分析與后果分析
3. 人工技能浪費的識別和改善
1）核算單位時間經濟成本
2）現場IE工程分析到位
3）生產計劃的安排合理
4）培訓現場管理成本觀念
互動思考：如何降低員工工資成本占比？
九大浪費之九：管理的浪費
1. 管理浪費的定義
2. 管理浪費的原因分析與后果分析
3. 管理浪費的改善和消除
1）學習系統精益管理
2）提升現場管理能力
3）做好前端準備工作
4）做好計劃合理安排
互動思考：生產線發貨率如何成倍提升？
課堂案例&互動思考：某企業生產線月產量暴增

第三講：生產現場九大浪費之精益改善的系統方法
一、九大浪費消除基本要求
課堂案例&互動思考：某浙江企業效率提升系統調整失敗過程
二、九大浪費現場問題三大分析方法
工具分析：精益每日工作時間分析法
1. 分析出時間浪費的源點找出改進方向
三、九大浪費現場問題改善六大精益手法
1. 水龍頭尋找法
2. 斷點合并
3. 無序向有序
4. 迂回到直線
5. 分工到（合作）協同
6. 阻滯到暢流
7. 波動到平準
四、九大浪費（精益）改善七大手法
案例互動：某浙江大型鞋業集團的生產與成本困惑
五、九大浪費（精益）改善八大工具
1. 大野耐一圈：現場解決
2. 帳累托圖：聚焦重點
3. 魚骨圖：找出原因
4. 甘特圖：分階段實施
5. 戴明環：質量管理
6. 馬斯洛需求：員工激勵
7. 奧巴量尺：目視化
8. 卡諾模型：關注客戶
精益游戲與分析：紙飛機制造過程

第四講：生產現場九大浪費之綜合消除的核心方法
一、現場5S工作做到極致
1. 從5S中發現產生的問題入口找問題的水龍頭
2. 做好核心的整理、整頓工作
二、精益四大手法落實
1. 斷點合并
2. 去中間化倉庫
3. 平衡化生產
4. 現場IE工程導入
三、價值流系統導入分析
1. 發現生產過程中浪費的根源
2. 提供浪費消除共同語言
3. 清晰對浪費消除的改進決定
4. 顯示信息流、工藝流、材料流聯系