精細化管理與精益化改善培訓

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課程大綱
第一講：精益管理概述
一、為什么需要精益管理
1. 基礎管理對全球化競爭的意義
2. 3種力量導致公司衰落
3. 由粗放式管理向精細化管理轉變
4. 由比較優勢轉向培養競爭力
5. 中國制造2025與精益管理
二、什么是精益生產？
1. 精益能給我們帶來什么？
2. 精益生產產生的背景
3. 精益生產的系統框架
4. 精益生產的五個原則
案例：豐田的精益生產
三、思維方式的轉變
1. 管理者就是老師
2. 三現主義：現場現物現實
3. 簡單可視化的標準
4. 按時按量的生產
5. 問題是財富，讓問題可視化
6. 用簡單的方法來解決問題
7. 增值和非增值意識
案例：某世界500強家電企業智能工廠建設案例

第二講：精益現場管理體系
一、現場管理PDCA系統
1. P——基于對標設定目標
2. D——基于目標構建并執行標準
3. C——追蹤執行標準
4. D——持續改進
案例：某世界500強企業的目標分解管理
二、標準化系統的四個要素
1. 作業標準
2. 標準作業
3. 管理者的標準作業
4. 標準的問題解決方法
案例：某企業標準化體系案例
三、作業標準體系建立三步法
第一步：建立作業標準
1. 作業標準化的目的和意義
2. 作業標準建立過程中的誤區
3. 作業標準的建立流程
案例：作業標準建立流程
4. 作業標準化建立的過程控制
第二步：作業標準的培訓
1. 現場講解
2. 現場試做
第三步：作業標準現場執行
1. 班組級巡查
2. 車間級巡查
3. 公司級巡查
案例：某企業的標準化體系案例

第三講：精細化現場管理人機料法環的最佳實踐
一、人員管理的最佳實踐
1. 培養多能工
2. 培養班組長成為四會人才
3. 通過人機評價改善作業環境，降低勞動強度
案例：某世界500強汽車企業人機評價改善案例
案例：某世界500強電子企業人機改善案例
二、機器管理的最佳實踐
1. 機器基本條件的維護
2. 六源改善
案例：某企業六源改善案例
三、物料管理的最佳實踐
1. 物料管理的三定
2. 物料消耗管理
案例：某世界500強企業物料消耗案例
四、方法管理的最佳實踐
1. 作業標準
2. 標準作業
3. 管理者的標準作業
4. 標準的問題解決方法
案例：某世界500強企業管理者的標準作業
案例：用標準的問題解決方法解決生活中的問題
五、環境管理的最佳實踐
1. 6S管理
2. 目視化管理
案例：某世界500強企業目視化管理案例

第四講：精益化問題解決方法——消除浪費
一、什么是問題？
1. 所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2. 2種“問題”與 小練習
3. 沒有問題的人，才是最大的問題
二、系統的問題的分析方法
1. 傳統的問題方法與系統的問題分析方法
2. 認準問題的有效工具 — 理性問題分析法
案例：理性問題分析法案例
練習：應用理性問題分析法解決問題
三、解決問題的8個步驟
Step 1：明確問題
案例：明確問題案例
Step 2：分解問題
案例：分解問題案例
Step 3：設定目標
練習：目標設定
Step 4：把握真因
Step 5：制定對策
Step 6：貫徹實施對策
Step 7：評價結果和過程
tep 8：鞏固成果
案例：某企業問題解決案例

第五講：精益防錯法——第一次就把事情做對
一、精益防錯法簡介
1. 什么是防錯法？
2. 為什么關注防錯？
3. 如何使您的工作更容易？
4. 什么導致缺陷產生？
二、四級防錯技術
1. 第一級：通過提示來防錯
2. 第二級：通過警告來防錯
3. 第三級：通過拒絕來防錯
4. 第三級：通過糾正來防錯
5. 第四級：通過通用化來防錯
案例：某企業防錯案例
三、防錯的十大原理及其應用
1. 斷根原理及其應用案例
2. 保險原理及其應用案例
3. 自動原理及其應用案例
4. 相符原理及其應用案例
5. 順序原理及其應用案例
6. 隔離原理及其應用案例
7. 重復原理及其應用案例
8. 標示原理及其應用案例
9. 警告原理及其應用案例
10. 緩和原理及其應用案例
案例：防錯案例集分享