精益生產管理實務培訓

精益生產管理實務培訓課程/講師盡在精益生產管理實務培訓專題,百度搜索“交廣國際管理咨詢”精益生產管理實務培訓公開課（免費試聽）北上廣深等地開課！專家微信18749492090，講師手機13522550408。

【課程內容】
精益意識改善篇
一、精益生產概述
1.中國制造業的“新常態”
2.企業內部常見問題
3.精益生產的起源
4.精益生產的發展
5.精益生產的核心價值
6.目前部分企業實施精益生產的障礙
7.14項管理原則
8.精益管理終極目標七個“零”
9.精益管理與精益生產
10.精益生產與精益思想
?案例分析：傳統企業與精益企業的區別
二、精益意識改變
1.精益生產意識改變的重要性
2.基于基層意識改善的精益
3.管理的定義
4.管理的12大內容
5.管理者意識轉變是精益改善的原動力
6.員工意識的轉變是精益促進劑
7.浪費意識的轉變
8.庫存意識的轉變
9.效率意識的轉變
10.全局意識的轉變

精益推行方法步驟篇
三、精益生產-工具與方法
1.精益生產之：6S運動與目視化管理
?6S推行的誤區與推行技法
?現代6S活動的開展實戰指導
?實例分享:6S推行圖片展示
?6S的升華
?實景拍照及攝像前后對比法
?案例：6S在企業難點分析對策（真假6S）
?全面可視化管理
?目視化管理的范圍
?徹底可視化管理的實施方法
?可視化參考標準（部分）
?圖片：著名企業可視化管理圖片
?看板管理與精益管理
?真實的Kanban管理——精益生產中“Kanban”的真實詞義
?看板在不同企業現場中的應用
?看板制作和設計要點、技巧
?如何穩健推進看板管理
2.精益生產之：標準化作業
?為什么需要標準化作業
?標準化作業實施方法
?標準化作業的三大要素
?標準化作業相關的要求
?標準化作業的基礎
3.精益生產之：流線化生產
?精益生產的硬件基礎–流線化生產
?流線化生產與批量生產的差異
?流線化生產的八個條件及步驟
?流線化生產的設計原則、要點
?柔性單元生產的實施
?單件及小批量物流
?案例分析：某大型電子廠裝配線的流線化經歷
4.精益生產之：生產均衡化
?均衡化生產的目的
?節拍時間的意義
?生產均衡化的策略和方法
?均衡化的生產日程的指定
?均衡化生產的四個層面
?依據4M1E做好產前準備
?生產進度隨時掌控
?在制品占用量分析
?混流生產是均衡化生產的最高境界
5.精益生產之：設備管理（TPM）
?全面生產保全是一種全新的工作方式
?TPM的起源，理論的興起，管理體系
?推進TPM活動的主要障礙
?TPM的3大思想
?推進TPM的目標及4大成果
?零災害
?零故障
?零不良
?零浪費
?TPM的“四全”原則
?TPM的八大支柱
?TPM的目標
?機器設備的使用、點檢、保養
?設備保養與維修
?發生不良時的處理方法
?現場設備日常點檢與保養
?做好設備儀器的日常管理要點
?做好設備管理的目視化和點檢
?認識工序設備的真實效率OEE
?案例分析：設備為什么會壞
?做好設備管理的三好四會五定
6.精益生產之：快速換型和縮短周期（SMED）
?縮短生產過程時間的四大優點
?分析：生產過程時間三要素
?快速換模的四大原則
?區分內部作業轉換與外部作業轉換
?內部作業轉換盡可能轉換成外部作業
?排除一切調整過程
?完全取消作業轉換操作
?縮短換模時間的六種方法
?將外部轉換作業標準化
?只把該設備必要的部分標準化
?使用快速緊固件
?使用輔助工具
?推行同時作業
7.精益生產之：零庫存管理
?庫存的基本形態
?庫存浪費的原因分析
?在制品庫存控制 –在制品庫存控制真諦
?供應鏈與庫存管理
?呆廢料的管理與防治
?庫存管理的A、B、C
?思考：我們是否可以做到真正的“零庫存”
8.精益生產之：質量安定化管理
?品質變異的來源
?零缺陷
?品質中的“六個三”
?零不良原則
?客戶導向的品質目標管理
?品質成本的管理
?設計與制造質量與成本之關系
?全員質量意識再造與控制
9.精益生產之：準時化生產（JIT）
?準時化生產的特點
?準時化生產與拉式生產
?準時化生產方式(JIT)運用方法
?如何實施準時化生產
?拉動式生產的支持系統介紹
?一個流生產
10.精益生產之：推行技法
?布局改善
?多能工培育
?6S與目視化
?防錯、防誤、防呆
?IE工程改善
?SMED
四、精益生產的推行步驟
1.精益思想意識導入
?事務部門推行精益管理好處
?推行精益管理的幾個要項
?全面提升現場管理水平
2.精益工具實施
?實施同步化生產
?單件流；
?按工藝順序布置設備，盡可能達成裝備流水線化；
?實行節拍生產；
?按人體工學原理布置作業區域；
?培養多能工，實現少人化；
?盡可能使用小型設備便于再布置；
?按單元性質形布置生產線；實施標準化作業
?實施均衡生產
3.精益系統建立
?研發部門的模塊化設計
?生產制造部門的裝備線與人員的柔性
?企業所有組織工作的提速
?建立生產組織結構的柔性
4.精益文化的普及
?點-線-面-鏈推進方式
?追求變革 全員參與
?激勵漸進 自動自發

持續改善提升篇
五、問題挖掘的方向
1.問題是對具有問題意識的人，才成為問題。
2.沒有問題便是最大的問題。
3.問題分類：救火類/發現類/預測類
4.問題的層次：業務層次/管理層次/戰略層
5.何謂異常，找出異常的原因便是問題
6.企業進步是不斷發現問題和解決問題
7.發現生產問題的金科玉律—-追根究底
8.立足現狀找問題
9.發現問題的方法
三不法：不合理/不均衡/浪費
5WIH法
4MIE法
六大任務法
頭腦風暴法
學員分組操練
六、問題解決的方法
1.兩圖一表的妙用
2.找出主要原因—關聯圖法
3.系統處理現場問題
4.生產現場問題解決的系統思維方法
5.問題分析—5Why Analysis
6.分析問題的方法之PDCA手法
7.問題處理四步法
8.對癥治療與根本治序（治標與治本）
9.解決問題的標準程序

七、現場實操演練
成果輸出：改善提案
?尋找改善的點
?拿出解決方法
?最終改善成果
?改善各模塊周期
?現場展示《改善計劃》