精益生產原理和實戰培訓

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【培訓大綱】
第一部分：精益生產本質

一、精益生產巨大魅力
1、利潤最大化
2、成本最低化
3、質量最好 顧客最滿意
二、精益生產文化內涵和原則
原則1：管理決策以長期理念為基礎，即使因此犧牲短期財務目標也在所不惜。
原則2：建立無間斷的操作流程以使問題浮現。
原則3：實施拉式生產制度以避免生產過剩。
原則4：使工作負荷水準穩定（生產均衡化），工作應該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。
原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質管理的文化。
原則6：工作的標準化是持續改進與授權員工的基礎。
原則7：運用視覺管理使問題無處隱藏。
原則8：使用可靠的、已經過充分測試的技術以協助員工及生產流程
原則9：把徹底了解且擁護公司理念的員工培養成為領導者，使他們能教導其他員工。
原則10：培養與發展信奉公司理念的杰出人才與團隊。
原則11：重視事業伙伴與供貨商網絡，激勵并助其改進。
原則12：親臨現場查看以徹底了解情況（現地現物）
原則13：不急于作決策，以共識為基礎，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執行決策。
原則14：通過不斷省思與持續改進以變成學習型組織。
討論：你的企業文化和精益文化沖突在哪里？

第二部分：精益生產體系一個中心、二個基本點
一、以利潤為中心
二、基本點1：徹底消除浪費，降低成本
三、基本點2：柔性生產，提高競爭力
四、徹底消除浪費
1、由顧客決定價值
2、企業存在九大浪費
1）制造過剩的浪費
2）等待的浪費
3）搬運的浪費
4）加工的浪費
5）庫存的浪費
6）動作的浪費
7）生產不良品的浪費
8）切換浪費
9）創造力的浪費
3、某企業浪費改善案例
挖寶比賽：找出你的浪費

四、精益生產體系要求
1、準時化
2、均衡化
3、自動化
4、同步化
5、目視化
6、多能工化
7、標準化
8、防呆化
9、快速切換
10、全面質量管理
11、全面設備管理
12、供應鏈價值化
13、改善、改善再改善

第三部分：“6S”和目視管理
一、精益生產管理基礎—“6S”和目視管理
1、“6S”工作和精益生產
2、“6S”工作中難點與對策
二、目視化基礎
1、目視管理的含義與作用
2、目視管理的方法
3、目視管理的著眼點
4、目視管理的評價基準
5、顏色管理的運用
三、目視管理的內容：
1、規章制度與工作標準的公開化
2、生產任務與完成情況的圖表化
3、與定置管理相結合，實現視覺顯示資訊的標準化
4、生產作業控制手段的形象直觀與使用方便化
5、物品的碼放和運送的數量標準化
6、現場人員著裝的統一化與實行掛牌制度
7、色彩的標準化管理
四、現場整理（現場實踐）
1、現場快速評估
2、紅卡作戰
3、物品清理
4、全面清掃
五、現場整頓（現場實踐）
1、現場快速評估
2、現場整頓
3、設備
4、在制品
5、工位器具
6、物流路線
7、物流方式
8、三定（定位，定容，定量）
六、目視化及標準化推動（現場實踐）
1、6S與目視化團隊工作
2、現場重點工作站標準化
3、目視化標識及績效管理目視化
4、檢查評估體系后續
5、6S活動計劃及推動主計劃
6、6S改善報告發布會

第四部分：價值流分析
一、價值流圖析—系統改善的卓越工具
1、價值流的意義
2、誰來繪制價值流
3、價值流圖的層次
4、如何區分產品族（舉例）
5、價值流圖標
二、價值流現狀圖
1、理解當前過程是怎么運行的
2、從顧客要求入手
3、數據采集
4、理解流程與工藝順序
5、生產周期
6、收集等待時間
7、圖標標示
8、描述每一工藝過程
9、數據收集與記錄
10、工序分析圖
11、草繪簡單的流程圖

三、 如何分析現狀圖
1、分析來自供應商并且流向顧客的物流
2、分析工藝過程之間的物流
3、分析信息流
4、分析時間線
5、分析交付周期時間和加工時間
6、總體分析浪費
7、部分分析浪費的消除思路和步驟
8、考慮如何快速流動

四、 通過價值流圖進行數據分析
1、增值時間
2、增值比
3、C/T周期時間
4、C/O換型時間
5、產品批量大小
6、作業準備時間
7、工人數目
8、提高機器正常使用時間
9、一次性合格率
10、在制品數量
11、LT供貨周期時間

五、 如何從價值流圖中進行過程改進
1、產能分析
2、瓶頸分析
3、流程分析
4、計劃分析

六、 價值流未來圖繪制、分析和過程改進
1、改善識別和方向確定
2、過程改進的管理層職責
3、未來價值流圖改善重點的呈現
4、設定各層次目標
5、確定實施改善方案

七、 小組實戰
1、制造系統現狀圖析與改善
2、建立生產節拍和消除瓶頸
3、連續流規劃（小組現場、討論）
4、制造系統評估（小組討論、匯報）
5、實戰工廠價值流圖
第五部分：工程改善和標準化
一： 工程分析與改善
1、程序分析和改善
2、線路分析和改善
3、人機分析和改善
4、聯合分析和改善
5、雙手操作分析和改善
6、流程重組、合并、刪減
7、案例1中建集團流程刪減使單據處理周期縮短一倍
8、案例2某國內知名電子消費企業線路分析和人機聯合分析使線上 員工減少三分之一，但產量提高一倍。
二：動作分析與改善
1、動素介紹――17種動素說明
2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握
3、動作經濟10條原則分述
4、研討與演練

三：作業測定和標準化
1、時間測定方法――測定方法與應用
2、標準工時的制定――重點講述制定方法及六步驟、生產效率計算
3、MOD法介紹――典型“預定時間標準法”講述、案例
4、標準化作業實施方法
4.2`制造工藝標準化實施步驟
4.2工序安排及作業內容標準化
4.3標準化作業指導書（WI）制定及員工培訓
4.4 生產條件標準化：設備工具、物料
4.5 員工作業動作標準化
4.6標準化作業與效率質量的關系
5、研討及演練
第六部分：高級防錯應用既預防性管理
一、 防錯法概述
1、測試：你會出錯嗎？
2、什么是防錯
3、防錯法意味著“第一次把事情做好
4、防錯法起源
5、失誤、錯誤和缺陷
6、人的失誤一般原因
7、制造過程常見失誤
8、管理過程的常見失誤
9、防錯法的作用
10、對待失誤的三類態度。

二：防錯十大原理
1、斷根原理 2、保險原理
3、自動原理 4、相符原理
5、順序原理 6、隔離原理
7、復制原理 8、層別原理
9、警告原理 10、緩和原理
三、防錯思路
1、消除 2、替代
3、簡化 4、檢測
5、防護
四、POKA-YOKE的四種模式
1、有形防錯 2、有序防錯
3、編組與記數式防錯 4、信息加強防錯
五、 防錯檢測技術
1、判斷型檢測 2、信息型檢測
3、溯源型檢測
六、防錯裝置
1、防錯裝置水平 2、日常檢測裝置
3、20大防錯裝置應用案例
七、防錯法實施過程
1 識別現有和潛在缺陷 2 缺陷原因分析
3、提出防錯方案 4、評估選擇可行方案
5、實施防錯方案 6、防錯方案運行和評估
7、標準化和推廣 8、 案例分析：一個防錯技術的產品設計案例
八、防錯技術操練
練習一：如何利用防呆法解決檢測漏裝
練習二：如何利用防呆法解決倒伏的部件
練習三：如何利用防呆法解決裝反的部件
練習四：如何利用防呆法解決刮花的產品
練習五：如何利用防呆法解決漏件的問題
練習六：如何利用防呆法解決錯誤加工的問題

九、管理防錯
1、用點檢表防錯
2、圖表防錯
3、電子表格自動防錯
4、軟件防錯
5、管理防錯案例分享

第七部分：科學解決問題系統方法–九步法
第一步：選擇出能最大限度提高顧客滿意度的改善項目
1、顧客和質量
1.1、質量的三元定義—顧客滿意、低成本和快速響應
1.2、顧客和質量的關系
1.3、識別顧客和顧客的要求
1.4、是否滿足顧客要求
1.5、討論—你的顧客最不滿意是什么
2、問題Y識別和定義
2.1、自上而下和自下而上的選擇項目方法
2.2、項目的可行性和重要性分析
2.3、把問題轉化為貨幣語言——劣質成本
2.4、肢解“大象”——大問題分解

第二步：項目策劃
1、問題y精確量化陳述
2、問題Y的基線和資格線
3、項目目標制定——SMART原則
4、項目團隊組建和團隊管理
5、項目相關方分析和阻力場分析
6、項目風險與財務收益評估
7、項目計劃書制作與練習（課后）

第三步：項目流程分析
1、流程范圍SIPOC圖分析
2、流程圖展開分析
3、流程IPO分析
4、流程可控因素和噪聲因素區別
5、練習：你的項目流程圖求解（課后）

第四步：原因X探索性分析
1、識別可能的原因——結合IPO圖、石川圖和頭腦風爆法分析
2、多變量分析——多原因問題定量探索
3、集中圖分析——精確定位重復發生的問題
4、部件搜索——好壞對比分析
5、探求根本原因—“5Why”和“4W1H”分析法
6、案例分析

第五步、原因X過濾
1、Y和X關系重要性評價
1.1 因果矩陣法
1.2 德尓菲法
2、二八原則過濾—-柏拉圖
3、第二步過濾——FMEA綜合分析
4、關鍵的少數和有用的多數
5、排除經驗誤導，以數據說話。
6、案例分析

第六步：原因X驗證
1、靠數據決策
1.1數據分類—計量值和計數值
1.2正態分布和二項分布
1.3數據收集
1.3.1數據收集計劃
1.3.2數據分層
1.3.3數據收集注意事項
2、圖型分析方法
2.1 散布圖—直觀判定因果關系
2.2 箱圖—-位置和波動比較
2.3 直方圖—位置、波動和形態分析
2.4 多變量圖—多因素直觀判定
2.5 趨勢圖—探求時間變化規律
2.6 主效應圖和交互作用圖
2.6.1 主效應圖—-分析各因子對Y的影響
2.6.2交互作用圖—分析各因子對Y的交互影響

第七步：改善和優化
1、歷史數據回歸分析優化Y和X
2、DOE實驗設計在改善中的作用
3、防錯法消除人為的失誤
4、TRIZ（創造性解決問題）
5、、案例分析

第八步：改善方案實施和驗證
1、方案評估
2、方案的實施
3、方案驗證

第九步：保持成果和慶祝
1、標準化 2、SPC流程控制
3、文化變革 4、培訓和移交
5、總結和獎勵
6、定期回顧和持續跟進