咨詢式精益生產實戰培訓

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課程大綱（2天）
第一天上午

第一部分：定義顧客價值，消除一切浪費

一、生產管理需要有“一個中心，三個原則”
1、以利潤為中心
2、3個原則
原則1：徹底消除浪費，為顧客創造價值
原則2：零缺點質量思維，讓顧客滿意
原則3：柔性生產，準時給顧客供貨

二、徹底消除浪費
1、由顧客決定價值
2、企業存在九大浪費
2.1 制造過剩的浪費
2.2 等待的浪費
2.3 搬運的浪費
3.4 加工的浪費
2.5 庫存的浪費
2.6 動作的浪費
2.7 生產不良品的浪費
2.8 切換浪費
2.9 創造力的浪費
3、某企業浪費改善案例

三、價值流（VSM）繪制
1、選擇要分析的產品并手工繪制當前狀態圖
2、組成一個工作小組并明確職責
3、選擇要研究的產品族
4、了解客戶需求
5、畫出工藝流程圖
6、畫出物流
7、畫出信息流
8、定義并收集相關數據
9、繪制當前價值流圖
10、在當前狀態圖基礎上繪制價值流圖
11、計算產品生產周期及增值比
12、按照前述浪費的定義，找出當前價值流圖中的各種浪費，為未來價值流圖改善作準備

實戰演練：利用VSM模板繪制CNC和裝配2個價值流且計算目前浪費比例

第一天下午

第二部分：如何快速切換（SMED），消除換模/線時間浪費

一、快速切換SMED原理和分析過程
1、切換過程分析
2、內部時間分析
3、外部時間分析
4、內部時間轉換為外部時間
5、時間優化
二、時間減少優化常見方法
1、平行工程
2、傻瓜切換法
3、準備清單法
4、懶人法—-動手不動腿
5、一鍵輸入法
6、分層調試法
7、標準法
實戰演練：利用SMED模板分析CNC和裝配切換時間，嘗試把切換時間減少30%以上

第二天上午

第三部分：如何均衡生產，消除等待和瓶頸浪費
一、按需拉動生產
1、流式生產
2、按需生產
2、計算客戶需求節拍時間
3、建立連續流
4、建立超市
5、在不能連續的地方，改善價值流中的關鍵環節
二、看板管理
1、看板種類
2、看板作用
3、看板管理運作過程
三、均衡化生產和同步化技術
1、多品種少批量如何決定最少批量
2、如何節拍同步
3、消除不同步浪費
實戰演練：利用看板和同步技術，嘗試改善物料等待和不同步浪費

第二天下午

第四部分：流程和動作分析與改善
一、工程分析與改善
1、程序分析和改善
2、線路分析和改善
3、人機分析和改善
4、聯合分析和改善
5、雙手操作分析和改善
6、流程重組、合并、刪減
7、案例1中建集團流程刪減使單據處理周期縮短一倍
8、案例2信利半導體企業線路分析和人機聯合分析使線上 員工減少三分之一，但產量提高一倍。
二：動作分析與改善
1、動素介紹――17種動素說明
2、動素分析要領――動素的劃分與劃分適度的把握
3、動作經濟10條原則分述