精益生產系統構建實務培訓

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【課程大綱】
第一部分??定義問題???澄清問題
一、問題及危機–本土企業的經營困境及危機
二、問題及危機背后的原因透析
第二部分 認知精益系統
三、?精益理念
1、?精益理念
2、?精益文化
四、精益的人力資源模型
1、機制構建
2、流程績效構建
第三部分??精益實務???持續改善
五、如何做好精益生產管理
1、新價值導向
2、價值流分析——識別?浪費
A、什么是浪費
B、常見的7種浪費
C、識別客戶增值與非增值
D、看不見的浪費
3、生產資源的有序快速流動
4、客戶導向的準時化生產
5、改善實現精益
六、精益生產十大工具
1、工具一：5S——現場改善基礎
A、5S真經
B、5S應用
C、目視化管理
2、工具二：全員生產維護（TPM）
A、TPM的概念和目的
B、五大對策和八大策略
C、自主維護保養的七個層次
D、TPM實施的十大步驟
3、工具三：目視化管理
A、 周期性信息展示
B、 3M的實時監控
C、基于“三現主義”的異常管理
目視化管理（錄像）
4、工具四：問題解決
A、5Why
B、 PDCA循環
C、快速響應異常管理六要素
5、工具五：標準化作業
A、準作業條件
B、標準作業三要素（TT, WS,SWIP）
6、工具六：現場改善
A、改善步驟
B、改善ECRS手法
C、改善突破法—現場改善的利器（錄像）
7、工具七：防錯
A、追求零缺陷
B、 品質三不政策
C、自働化三原則
8、工具八：看板（Kanban）
A、看板的種類與工作原理
B、看板的實施前提
C、看板六原則
9、工具九：快速換模（SMED原理）
A、 明確劃分內外部因素
B、 將內部因素轉化成外部因素
C、理順留下的內部因素
D、 理順所有外部因素
E、使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
F、進行平行作業
G、去除調整/校準過程
10、工具十：價值流圖析（Value Stream Mapping）
A、 確定產品系列
B、現狀圖繪制
C、未來狀態圖繪制
D、 計劃與實施
案例研究
第四部分 精益生產總結篇
一、精益改善失敗原因
二、精益改善－終身之旅
1、精益改善路線圖
2、精益改善的順序
3、精益改善的合理化建議
4、精益改善實施績效指標
5、精益企業4項基本標準
6、精益企業5項基本特征
案例研究