6S卓越現場實務推行管理培訓

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交廣國際內訓特色:
運用國際室內體驗式課程教學七步模型進行課程設計
運用交廣國際室內體驗式管理培訓道具進行互動教學
運用當前世界500強企業或結合行業現實案例進行分享
課程以學員為中心，而非講師為中心，倡導“做中學”
課后設計學員個人行動方案，幫助企業驗證學習效果
管理培訓工具課程包可留在企業重復使用，賦能于人

授課背景
我國經過30多年的改革，已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。隨著市場的多級分布和精細化管理技術的分工要求，企業現場的管理水平也將成為衡量企業核心競爭力的一個重要指標之一。5S起源于日本，是從2S發展到今天的10S。是指在生產現場中對人員、機器、材料、方法、環境、管理等生產要素進行有效的控制和管理。對于塑造企業的形象、降低成本、提高效率、安全生產、高度標準化、創造令人心曠神怡的工作場所、建立自覺工作的員工關系等方面發揮了巨大作用，逐漸被各國的管理界高度重視。隨著我國經濟的發展，6S已經成為工廠、學校、政府、企事業單位等管理的一門必修課，也是從企業家到員工的必修課。
為何企事業單位在推行6S時都是“曇花一現”呢？主要表現在以下幾種情況：
1.沒有全面系統地學習和掌握6S的管理內容
2.沒有將6S的工作效益化
3.沒有持續化管理
4.沒有形成固定的企業文化傳播和管理

核心價值：通過全面系統的了解6S的管理內容，實現塑造企業的形象、美化環境、高度標準化作業、建立自覺的工作關系到企業文化建設、形成可持續改善的動力，成為企業管理中堅固的奠基石

學習亮點：19年日資企業管理經驗，精益生產留學回歸派的頂級專家授課+現場咨詢診斷+企業家角度咨詢顧問

參與收益
本課程是王國超講師幾度去日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現場實戰經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現場指導，全面而系統地將理論與實戰的結合，針對中國企業的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業從6S管理中獲益，同時也能為企業全面提升企業的戰略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：
1.完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解全面系統的6S理念與運作模式
2.課程設計具有專業性和針對性。重點對企事業單位的現場改善為主導內容
3.課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現場互動交流。企業的現狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業自身的良藥妙方
4.課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
5.現場提問，現場解決

課程對象：
環境事務管理部、總務部、制造部及關聯部門的相關人員

課程大綱
第一章 6S的定義及推行方法
1、1S到10S的衍生歷程說明
2、6S 的涵義及記憶順口溜
3、1S-整理[SEIRI]如何推行
4、2S-清掃[SEISO]如何推行
5、3S-整頓[SEITON]如何推行
案例：辦公桌的管理
6、4S-清潔[SEIKETS]如何推行
6.1 如何將3S并入管理
6.2 建立看板管理
6.3 清潔的目的是什么
7、5S-教育培訓[SHITSUKE]如何推行
7.1 新進員工的3級教育
7.2 新人職業生涯路線的9級27階71步的育成管理
8、6S-節約管理[SAVE]如何推行
9、建立自我檢查到交叉管理的機制
10、現場目視化管理
10.1 12種KANBAN內容的區分管理
10.2 冰箱作戰
10.3 倉庫作戰
10.4 靚麗環境作戰
10.5 建立TO DO LIST對個人工作的展開管理
10.6 效率會議的展開管理
10.7 工作IN/OUT PUT過程分類及標準化管理
11、設置推行6S活動成果目標
案例1：如何編制企業現場KANBAN管理視頻案例
案例2：酒業集團員工生活習慣及倉庫管理的改善
案例3：物流中心倉儲管理改善
第二章 工廠外圍管理
12、工廠外墻和門頭的文化設計管理
13、室外通行線的標示管理
14、反光鏡的設置管理
15、地庫高度限制管理
16、停車場的規劃管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第三章 辦公場所的管理
17、辦公大廳的文化墻設計與制作
18、樓梯階層的標示管理
19、工廠建筑物的編號管理
20、工廠房間的標示方法
21、總經理辦公室文化墻的設計
22、會議室企業文化墻的設計
23、辦公設備的標示管理
24、會客室的閱覽資料管理
25、洗手間門口的標示管理
26、洗手間洗手臺前的標示管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第四章 車間顏色標識的管理
27、6S對標示的要求標準（三定+縱橫管理）
28、工廠內部使用各種標示顏色的具體涵義
29、值班責任標識牌的揭示管理
30、工程標示、個人責任揭示管理
31、室內設備的標示管理
32、現場使用中的原材料的三定+縱橫+目視化管理
33、6S用具定點存放管理
34、垃圾桶的標示管理
35、保護用具的標示管理
36、交叉路口的標示管理
37、開門區域線標示方法管理
38、推拉門與責任標示管理
39、禁止通行的標示管理
40、產品最大與最小量的標示管理
41、安全通道標示管理
42、逃生路線的標示管理
43、固定物的三定+縱橫標示管理
44、箱體內物件的標示管理
45、作業臺的標示管理
46、斑馬線的設置與管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第五章 文件夾、文件柜的管理
47、文件柜的標示管理
48、文件夾的標準設計規范
49、快速查找的識別管理
50、安全責任區的標示管理
51、事務消耗品的標示管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第六章 工作臺管理
52、作業臺的作業前、作業中、作業后的標示管理
53、工作臺的人性化、效率化改善管理
54、精益管作業臺的設計管理
55、作業臺抽屜的6S管理
56、作業凳子的人性化設計與管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第七章 設備的管理
57、設備稼動狀態的智能標示管理
58、設備固定資產與機臺識別的標識管理
59、設備作業步驟標準化管理
60、設備螺栓、螺母松緊狀態標示管理
61、空調、設備出風口狀態標示管理
62、管道顏色與流向的標示管理
63、物體運動方向的標示管理
64、計量器具界限范圍的標示管理
65、扳手閥門的標示管理
66、指針類儀表的標示管理
67、液壓壓力和電機過熱目視化管理
68、通過目視化改善設備的管理死角
69、配線的管理
70、設備設計不合理給帶來哪些后遺癥
71、設備狀態的標示管理
72、插座類的標示與安全管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第八章 產品的追溯管理
73、如何給物料命名區分識別管理
74、如何給物料編號管理
75、減少滯留時間、滯留量的管理
76、減少滯留量和滯留時間的IT改善
77、減少滯留時間和滯留量的責任制管理
* QRC 智能管理系統視頻案例
第九章 現場交換品的管理
78、半新舊品的標示管理
79、半新舊的分類管理
80、使用狀態看板管理
81、責任區分管理
82、使用交換管理
* 本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第十章 倉庫的管理
83、倉庫6S要求規范
84、建立倉庫管理規定
85、出入口的管理
86、倉庫的三定+縱橫+先入先出管理
87、倉庫特殊區域的管理
88、倉庫目視墻的設計
89、倉庫電話站的設計
90、倉庫的分區管理
91、倉庫成品的規劃管理
92、消耗品的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理
93、計測器的目視化管理
94、部材的“三定+縱橫+先入先出+目視化”管理
95、廢棄物的“三定+縱橫+目視化”管理
96、加工品“三定+縱橫+目視化”管理
97、液體原材料“三定+縱橫+目視化+先入先出”管理
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第十一章 工具的管理
98、工具箱的設置與識別管理要求
99、工具箱的責任劃分管理
100、工具一覽表的設置與管理
101、工具的防呆防丟失保管
102、如何高效設置工具的置場
本章內容全部按照實際案例圖片加解說文字展示
第十二章 案例分享
1、IT在6S中的運用案例
2、精益生產車間改善案例視頻分享
案例：世界500強精益生產車間的布局設計管理