精益生產中的現場管理培訓

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課程大綱
一、精益生產的歷史起源
1.從手工業到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產的發展現況
二、精益生產的核心要素
1.蜂窩式生產
2.拉動系統和同步工程
三、5S和可視控制
1.推行”5S”的意義5S及目視管理介紹
2.5S實施中常見的問題
1)整理中問題
2)整頓中問題
3)清掃中問題
4)清潔中問題
5)修養中問題
3.5S實施的技巧
1)實施的要點及案例
2)可能存在的浪費
4.5S的實施的工具和方法
1)目視管理
2)紅牌作戰
3)看板管理
4)定置管理
5)動作分析
6)劃線標準
7)工具的定位
8)改善方法
5.5S活動的評價和審核
1)5S活動檢查表
2)審核與反饋
3)5S審核的注意事項
4)糾正與預防措施
5)糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
6.5S與各系統之間的關
1)5S與ISO9000
2)5S與TPM
3)5S與其他管理體系
7.目視管理的應用
8.精益生產的可視管理
四、看板排程系統
1.何謂看板
2.看板的種類
3.看板的作用與應用原則
4.KANBAN實施
1)看板實施與用戶需求方式
2)看板數量計算及應用實例
3)看板的色別和視覺管理
5.JIT中的緩沖庫存
6.客戶同步節拍生產
7.單件流One-Piece Flow
五、單元布置和柔性資源
1.組建制造單元的必要性
2.制造單元的柔性資源
3.生產線設計
4.單件及小批量物流
六、快速作業時間轉換
1.快速轉產的概念
2.SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優點Benefits
3.SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
4.SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
5.SMED的改善的各種工具方法
6.模具的各種固定方法改善
7.模具的調整與定位方法
8.搬運浪費的改善
9.模具標準化的改善
10.SMED 改善案例與技術示范（圖例）
七、制造單元的組建成組技術
1.產品流程圖定義
2.如何優化現有流程
3.Poka-Yoke
1)Poka-Yoke概念
2)Poka-Yoke的過程和步驟
八、TPM全員設備維護
1.TPM的起源、概念、特色
2.TPM活動的目標
3.精益生產模式回顧
4.TPM活動八大支柱
5.TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
1)什么是預防性維護
2)什么是預見性維護
3)預防性維護案例講解
4)可靠性工程的運用
5)如何提升維護工作的品質和效率
九、設備的關聯分析
1.設備故障損失原因分析與對策
2.損失計算及數據收集
3.評定目前的設備運行狀態
1)評價指標，機器利用率，設備停機時間等
2)維護及維修成本
3)TPM工作的優先順序
4.總體設備效率（OEE）
1)什么是OEE
2)認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
3)OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
4)OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
5)如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
6)如何建立基于OEE的設備管理監
十、TPM系統實施的七大步驟
1.識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
2.維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
3.提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
4.指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
5.指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
6.實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
7.監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
案例學習
十一、TPM活動的維護
1.SMED設定、換型換線時間改善技巧
2.設備管理的標準化作業實施方法
3.備品、備件使用管理計劃
4.分級維護能力建立,?維護作業規范化
十二、設備能力的持續改善——TPM的KAIZAN實施
1.什么叫KAIZAN
2.設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
3.TPM的KAIZAN案例介紹
十三、全面質量管理和6Sigma
1.正態曲線中的Sigma
2.6Sigma質量管理方法
3.6Sigma測量質量能力
4.6 Sigma的主要管理工具
5.FMEA表的運用
6.6 Sigma的管理思想和推行步驟
十四、生產流程的改善
1.IE管理理念的實施
2.IE的運用
3.縮短生產制造時間的方法和途徑
4.如何設計和制定員工的工時定額
5.避免動作的浪費
6.運用創造力改變現狀