現場精細化管理改善與提升

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【課程大綱】
1破冰
2精細化管理的必要性
2.1制造業從現場出發
–制造業的突破之路
–現場在供應鏈中的定位
–理想的現場是怎樣的？
案例分享：粗放的現場
2.2精細化管理概述
–從規范化到精細化的必要性
–精細化管理的重要邏輯
–PDCA-SDCA
–“三現”主義
–數據量化
案例分享：標準化、“三現”、量化管理
2.3現場精細化體系的構建
–現場管理之屋
–4M、PQCDSM
–七大浪費
–全面拉動系統圖
小組討論：現場管理的職能要點
3制造現場精細化管理推進方法
3.15S管理
–正確認識5S
–5S的目的和意義
–走出5S認識的誤區
–5S各階段方法要點
–5S管理如何量化？
3.2目視化管理
–什么是目視管理？
–目視管理的不同層次
小組練習：目視管理方法的運用
–各層次目視管理工具認知
–目視管理實例
3.3安全管理——“零事故”
–災害發生機理
–安全管理的三原則
–“驚嚇事件”記錄法
–危險預知訓練（KYT）活動
–KYT討論分析四步法
練習：識別危險因素
–手指口述安全確認法
3.4POKAYOKE（防錯法）與自働化——“零缺陷”
–工序內打造品質
–POKAYOKE是質量利器
–防錯十大原理
–防錯的四種模式
練習：防錯法的運用
–自動化和自働化
案例分享：豐田的自働化
3.5設備管理——“零故障”
–故障發生機理
–“零故障”的對策
–自主保全6步法
案例分享：OPL、C/F及改善活動
–設備綜合效率（OEE）
–6大LOSS改善分析
案例分享：生產線工時改善分析對策
3.6標準作業管理
–什么是標準作業？
–標準作業三要素
–生產節拍
–工作順序
–標準在制品數
–標準化工作整合表
–標準化工作布局
–山積表
小組練習：工作改善
3.7物流管理
–標準作業與配送標準化
–水蜘蛛作業改善
–程序流程分析
案例分享：程序流程分析
–搬運活性指數改善
–物流作業的標準化