精益生產全景式實戰模擬及工具運用

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【課程大綱 】
–精益生產的歷史起源
-從手工業到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路
-精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因
-精益生產的發展現況
–精益生產的核心要素
-蜂窩式生產
-拉動系統和同步工程
-5S和可視控制
*推行”5S”的意義5S及目視管理介紹
*5S實施中常見的問題
整理中問題
整頓中問題
清掃中問題
清潔中問題
修養中問題
*5S實施的技巧
實施的要點及案例
可能存在的浪費
*5S的實施的工具和方法
目視管理
紅牌作戰
看板管理
定置管理
動作分析
劃線標準
工具的定位
改善方法
*5S活動的評價和審核
5S活動檢查表
審核與反饋
5S審核的注意事項
糾正與預防措施
糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
*5S與各系統之間的關系
5S與ISO9000
5S與TPM
5S與其他管理體系
*目視管理的應用
*精益生產的可視管理
-看板排程系統
*何謂看板
*看板的種類
TAKT信息板、發布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具創建和應用不同類型的視覺控制工具
*看板的作用與應用原則
*KANBAN實施
看板實施與用戶需求方式
看板數量計算及應用實例
a.看板卡數量的計算
b.看板公式
c.看板電子表
d.信號看板計算
看板的色別和視覺管理
a.普遍使用的看板顏色在生產中的運用
b.實踐中如何推行看板
*JIT中的緩沖庫存
*客戶同步節拍生產
*單件流One-Piece Flow
-單元布置和柔性資源
*組建制造單元的必要性
*制造單元的柔性資源
*生產線設計
*單件及小批量物流
-快速作業時間轉換
*快速轉產的概念（Rapid Changeover Techniques in Manufacturing pro
*SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優點Benefits
*SMED 法的基本概念與基本原則（Single Minute Exchange of Die）
*SMED快速換模八步法 Quick Change Over-8 Steps
*SMED的改善的各種工具方法
*模具的各種固定方法改善
*模具的調整與定位方法
*搬運浪費的改善
*模具標準化的改善
*SMED 改善案例與技術示范（圖例）
-制造單元的組建成組技術
*產品流程圖定義.
*如何優化現有流程
*Poka-Yoke?
Poka-Yoke概念
Poka-Yoke的過程和步驟
-TPM全員設備維護
*TPM的起源、概念、特色
*TPM活動的目標
*精益生產模式回顧
*TPM活動八大支柱
*TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
什么是預防性維護
什么是預見性維護
預防性維護案例講解
可靠性工程的運用
如何提升維護工作的品質和效率
-設備的關聯分析
*設備故障損失原因分析與對策
*損失計算及數據收集
*評定目前的設備運行狀態
評價指標，機器利用率，設備停機時間等
維護及維修成本
TPM工作的優先順序
*總體設備效率（OEE）
什么是OEE
認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
OEE 的計算與OEE損失的識別技巧
如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
如何建立基于OEE的設備管理監
-TPM系統實施的七大步驟
*識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
*維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
*提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM 計劃
*指導操作工掌握PM方法，以及早發現問題
*指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
*實施5S管理及組織活動，確保計劃執行
*監控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統
*案例學習
-TPM活動的維護
*SMED設定、換型換線時間改善技巧
*設備管理的標準化作業實施方法
*備品、備件使用管理計劃
*分級維護能力建立,?維護作業規范化
-設備能力的持續改善－－ TPM的KAIZAN實施
*什么叫KAIZAN
*設備能力的改善方法論：CIP(持續改善流程)
*TPM的KAIZAN案例介紹
-全面質量管理和6Sigma
*正態曲線中的Sigma
*6Sigma質量管理方法
*6Sigma測量質量能力
*6 Sigma的主要管理工具
FMEA表的運用
6 Sigma的管理思想和推行步驟
-生產流程的改善
*IE管理理念的實施
*IE的運用
*縮短生產制造時間的方法和途徑
*如何設計和制定員工的工時定額
*避免動作的浪費
*運用創造力改變現狀