生產準備流程與產品制造成本分析
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【課程大綱】
第一章: 工程師的職責與素養
1.1 工程師的職責
1.2 工程師的素養
1.3 如何養成工程師的“直覺”
第二章:新產品生產準備流程(同樣適用量產產品)
2.1 新產品生產準備流程簡介
2.2 新產品生產準備主要步驟及內容
2.3 新產品生產準備流程案例
第三章:客戶需求分析及產品實現
3.1 客戶需求及產品功能分析-RS
3.2 客戶需求的產品實現-PSS
3.3 產品加工工藝分析及研究
3.4 產品所用零部件分析
第四章:工藝流程設計與分析
4.1 產品生產工藝流程實際-PFC
— 產品生產流程規劃
— 產品生產工序設計
— 工序能力分析
4.2 工藝流程失效模式分析-PFMEA
4.3 精益價值流設計-VSD
4.4 基于流程失效模式分析及價值流分析的改善
第五章:生產布局及生產線設計
5.1 基于生產流程的生產布局及物流規劃
5.2 生產功能區域關系分析
5.3 常見生產布局類型及選擇
5.4 產品相關信息收集及分析
— 產品年產量、產品相關參數
— 生產節拍計算
— 生產線理論工位數計算
5.5 生產線設計
— 工位工作內容分析
— 工位作業量分析與流水線平衡
— 線邊庫設計及零件擺放-5S、可視化、防錯等
— 物料供應方式設計-推動式與拉動式
— 線邊庫容器
5.6 生產布局設計案例分享
第六章:生產設備選型與非標設備設計
6.1 生產制造、裝配、測設設備選型-依產品制造要求
— 裝配設備
— 加工制造設備
— 測試設備
— 搬運設備
— 包裝設備
6.2 非標設備設計
— 設備設計流程
— 設備明細要求-RS(模板及案例0
— 設備制造跟蹤
— 設備驗收及安裝
# 功能實現度
# 設備產能驗證
# 設備能力指數-Cmk或設備制造能力Ppk
6.3 設備布局與設備數量計算
— 結合前面的生產布局、工位布局設計
— 基于生產節拍及設備產能的計算
6.4 工裝夾具設計
— 滿足安裝精度要求的工裝夾具
— 減輕體力或精力消耗要求的工裝夾具
— 預對準定位的工裝夾具
— 防錯類型工裝夾具
— 其它類型工裝夾具
6.5 設備設計案例分享
第七章:樣件試制及設計改善
7.1 樣件試制準備
— 樣件所需零部件供應鏈的建立
— 樣件試生產條件準備
7.2 樣件試生產及反饋報告
— 產品可制造性驗證報告-DFM
— 產品設計改進及驗證
第八章:生產文件準備及員工培訓
8.1 生產制造系統性文件
— PSS-產品要求詳細說明書
— 生產流程文件-Process Flow Chart
— 流程失效模式分析-PFMEA
— 作業指導書、檢驗作業指導書-WI
8.2 生產員工培訓及考核
— 實操培訓及考核-考核標準
— 系統性文件培訓及考核
8.3 員工需求技能分析與培養
8.4 案例1:各種生產制造系統文件模板
案例2:員工技能分析與培養計劃模板
第九章:新產品小批量試產及持續改進
9.1 小批量生產準備流程
— 生產準備檢查流程-案例及模板
— 生產準備檢查表-案例及模板
9.2 試生產流程及步驟
— 產品生產驗證
# 工藝流程穩定性驗證-Ppk
# 產能驗證
# 質量驗證
9.3 持續改進
— 產品設計改進滿足可制造性
— 生產制造流程持續改進-VSM分析及改善
— 流水線平衡持續改進
— 產品制造質量持續改進
第十章:產品制造成本分析
10.1 制造成本的構成
— 勞動力成本
# 產品所消耗的人工工時測定
# 人工工時成本計算(含工程師、生產管理人員的分攤成本)
— 機器設備成本
# 設備工時測定
# 設備工時成本計算(含設備折舊成本,工裝夾具成本0
— 作業場地成本
# 水、電、氣等分攤成本
# 廠房設施維修
# 場地維護成本
— 其它成本
# 產品質量損失成本-一次通過率,返工、維修成本,材料報廢成本
# 工藝損失成本-流水線平衡率損失成本,生產效率損失成本等
— 物料運作成本(可選項,Material Burden,用于分攤倉儲物流及計劃人員成本)
10.2 制造成本分析與管理
— 人工標準工時的測定與改善
# 作業時間測定方法-重點介紹秒表法、攝像法,標準資料法(對DPP)
# 時間寬放
# 標準工時的改善
— 機器標準工時的測定與改善
# 機器時間測定方法-攝像法
# 人機協作分析與改善-同時改善人工時間與機器時間
# 聯合操作分析與改善-同時改善人工時間與機器時間
— 其它制造成本的分析與改善
# 產品一次合格率的提升
# 流水線平衡率提升
10.3 制造成本計算中常見問題及解決方案
— 人工工時成本分攤
— 場地成本分攤
10.4 案例一:某企業產品制造成本計算模型
案例二:某企業產品制造成本管理模型展示與分析-PCM
— 學習產品制造成本的計算邏輯
— 建立適合本企業的產品制造成本計算模板

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