SQM供應商質量管理

本課程是一次培訓，更是一次實戰演練，課程將觀念革新和實務技巧進行融合，專門針對企業采購部門和品質管理部門的相關人員而開設。課程結合案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學方式，并借鑒和分析世界500強企業的管理流程與案例，使學員：
?掌握在供應鏈管理環節中供應商管理的理念、方法、技能；
?掌握供應商調查、開發、選擇和評估的科學流程體系；
?掌握如何建立并強化企業的供應商品質，并實施品質改進，提升監控供應商品質的能力，掌握發生問題時的處理方式和技巧（突發性與預防性）
?重視問題供應商的改進及精益供應商的發展，最終推動企業與供應商實現戰略共贏發展。

模塊一：新盈利模式下的供應商質量管理?
(一)企業利潤公式
(二)縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）
(三)供應鏈風險管理對SQM的要求
(四)供應商質量管理發展趨勢
(五)質量成本在產品實現過程中的量變與質變
(六)案例啟發：品牌車企與品牌電梯行業的質量門
模塊二．供應商管理策略
(一)新供應商及產品開發質量控制流程
(二)SQM管理結構（AQE+SQE+SDE體系）
(三)采購產品分類組合模型
(四)新供應商選擇與認證七步法
(五)一般產品/瓶頸產品/杠桿產品/戰略產品管理策略
(六)強勢瓶頸供應商管理策略
(七)通用汽車的供應商分類及管理辦法
(八)SQE的角色與勝任能力
模塊三：新供應商/新產品開發先期質量控制
(一)生產件批準程序PPAP的含義與適用范圍
(二)PPAP的提交要求與要點?
(三)PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯
(四)小批量試生產質量管理要點
(五)資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業）
(六)供應商早期生產遏制
(七)供應商產能分析與認證—按節拍生產RUN@RATE
(八)FMEA失效模式與后果分析
(九)案例實戰：完成PFD/FMEA/CP的提交
模塊五.供應商績效監控與問題解決
(一)供應商績效矩陣（德爾福案例）
(二)問題解決與反饋流程（PR&R）
(三)8D與PCR、五原則表的介紹
(四)問題定義的5W2H
(五)問題直接原因與根本原因的尋找
(六)3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）
(七)案例練習：某汽車零部件公司來料問題解決分析

(八)供應商受控發運（CS1&CS2）
(九)供應商索賠（Cost Recovery）
(十)供應商現場診斷（MCA）
(十一)應用舉例：德爾福電氣系統
模塊六．供應商改進與發展
(一)問題供應商的選擇與策略
(二)如何改進問題供應商（德爾福案例）
(三)戰略供應商的選擇與意義
(四)如何實施戰略供應商的發展
(五)不同企業的供應商發展方式：對比通用汽車與德爾福
(六)供應商發展常規監控指標及應用工具
(七)精益供應商診斷與輔導
(八)工具型案例：德爾福派克QVC報告
模塊七．供應商質量改善工具介紹—QSB質量系統基礎
(一)快速響應（質量、設備維修、物料等應用舉例）
(二)不合格品的控制與管理
(三)標準化操作
(四)案例分享：傻瓜化現場對質量管理的絕對貢獻
(五)質量門的應用
(六)分層審核—提升員工執行力
(七)企業案例分享：某德資自動化企業GM的工作方式
(八)防錯技術（質量是設計及制造出來的）
(九)裝配行業防錯案例分享）

Q&A學員發表及答疑