制造企業精益物流與供應鏈管理操作實務

?根據制造企業面臨著銷售預測不準、客戶需求多變、技術更新快，生產計劃與庫存控制難度大，產銷協調困難，供應商供貨周期長、質量不穩定，企業內部跨部門協作不良，導致延期交貨、庫存積壓或缺貨等問題，通過培訓、案例分析和互動游戲，使學員了解制造業物流供應鏈管理的最先理念和成功經驗，使學員提高對強化供應鏈中的協調性、系統優化及資源整合重要性的認識，探討如何構建高效的供應鏈管理體系，搞好跨部門協作、降低采購、物流成本及提升快速反應能力；如何搞好產銷協調，分析供應鏈各部門執行力對庫存管理的影響，如何有效控制庫存，加快庫存周轉率；如何確定經濟的采購批量，通過啤酒游戲，探究如何規避”牛鞭效應”需求放大給采購帶來的風險、如何強化對供應商交期管理；如何進行倉儲管理持續改進；如何實行高效物料配送；如何對物流供應商進行監控和考核，防范物流外包風險，降低庫存及提高對客戶需求快速反應能力。

第一部分 供應鏈與精益物流管理的概念
一、什么是供應鏈？
1．供應鏈與供應鏈管理的定義
1)什么叫宏觀供應鏈
2)什么叫微觀供應鏈
2．制造企業的供應鏈構成
3．企業運作模式變革——供應鏈管理SCM產生與發展
二、企業供應鏈管理運作
1.制造企業內部應連管理的七大核心內容
2.制造業供應鏈管理三大構成要素
三、制造企業供應鏈管理的目標——系統優化、資源整合與業務外包
四、物流的內涵與功能
1．物流的概念及七大功能
2.制造企業五大物流的內涵
五、精益物流的內涵與目標
1.什么叫精益物流
2.為什么說降低物流成本是企業第三利潤源
3.豐田物流的思路
4.精益物流的理想目標
視頻案例分析：日產汽車供應、生產與銷售物流運作視頻分享
第二部分 如何構建高效的供應鏈管理體系
一、目前制造企業供應鏈管理面臨十大挑戰
二、如何搞好跨部門協作
1.采購、計劃、生產與銷售不協調的種種表現和后果
2.跨部門協調性差的原因分析
3.搞好跨部門協作需要解決的十大問題
（1）如何制定約束供應鏈各部門行為規則；
（2）進行跨部門相互考核；
?如何設定采購、質保、制造、銷售、倉儲、技術等部門相互考核指標
?如何設計部門相互考核矩陣表
案例分析：三一重工開展部門之間相互考核，提供執行力的成功案例分析；
（3）如何解決銷售訂單變動及緊急插單問題；
（4）如何解決緊急采購，物料入庫無訂單問題；
（5）如何設置成本中心，解決料廢索賠，車間、研發、維修、銷售等部門臨時借料問題，杜絕借料現象；
（6）如何設置供應商到貨窗口時間，實現倉庫作業均衡化；
（7）PMC部門如何通過前期參與供應商開發及入廠物流規劃，實現與供應商產能對接，從源頭解決對供應商交期管理問題；
（8）如何通過制定質量檢驗期限，解決質量檢驗周期長或檢驗不及時的問題；
（9）如何通過制定待處理物料處理期限，解決相關部門對問題物料不及時處理的問題；
(10)如何解決BOM更改信息傳遞不及時的問題。
三、構建先進的企業物流供應鏈管理體系應解決的大核心問題——部門職能正確定位與功能整合
1.采購商務（Sourcing）與采購業務（buy）
案例分析：上海大眾汽車動力總成采購、PMC部門的組織構架介紹
?Sourcing有哪些職能
?buy有哪些職能
視頻案例分析：斯耐德與供應商建立戰略供應鏈伙伴關系，幫助供應商降低成本從而降低采購成本的成功案例分析
2.為何要將物料采購buy職能從采購部分離出去，劃歸計劃部門
視頻案例分析：金杯江森物料采購執行職能劃歸物流部，明顯提升采購執行與PMC協調能力。
3.為什么Sourcing、SQE、PMC、工程技術部門要共同參與供應商開發、評估
視頻案例分析：華晨寶馬PMC前期進行入廠物流規劃，主導評估新供應商產能及評審物流成本
4.如何與供應商實現成本、質量、產能、技術等管理業務對接
視頻案例分析：美的空調PMC部門前期參與供應商供貨能力評審、起草物流協議及后期對供應商產能、交期管理的成功案例分析
5.供應商績效考核有哪些部門參與。
視頻案例分析：東風日產供應商質量、交期及價格分別由質保、PMC及采購部門進行考核。
四、高效的制造企業采購與物流管理組織構架
1.采購部的職責與分工
2.物流部的職責與分工
視頻案例分析：華晨寶馬物流部組織構架及崗位分工、職責視頻案例分析
五、物流部如何提升對供應商交貨管理力度案例分析
1.物流部如何通過主導供應商產能評估，確保供應商供貨能力；
2.物流部如何通過入廠物流與生產物流一體化規劃，與供應商簽定物流協議，降低物流成本；
2.物流部如何利用付款作為抓手，約束供應商到貨隨意行為；.
4.物流部如何通過派駐，確保供應商季節性物料的供應。

第三部分 供應鏈環境下的產銷協調
一、21世紀的生產方式——批量客戶化生產
1．批量客戶化生產的定義
2．實現批量客戶化生產對降低生產成本與滿足客戶個性需求的重大意義
3．要實現批量客戶化生產，設計、銷售、PMC需要達成的公式
二、產銷協調與確保交貨
1.生產計劃與銷售組織及部門之間的協調機制
2.如何通過有效的產銷鏈接，確保準時交貨
（1）銷售計劃、生產計劃、出貨計劃如何協調一致；
（2）定期產銷協調會議制度的運作——如何通過建立“立案制”，提供解決問題的執行力；
（3）如何通過建立標管理標準化（產能、工時、生產周期、采購周期、最小生產季采購量、庫存定額、設備修復周期等），及信息共享系統，提高產銷協調效率；
視頻案例分析：東風本田汽車實現設備修復周期標準化的成功案例分析。
（4）如何通過建立主計劃與作業計劃一體化管理模式，提高作業計劃的執行力度，確保按期交貨。
3.銷售訂單處理(訂單系統維護)
案例分析：比亞迪電池事業部制定合理的銷售訂單處理流程，強化銷售與生產協調的成功案例
4.產銷組織規劃與部門協調——全面性產銷管理
三、緊急訂單的處理機制
1．不可處理緊急訂單應對技巧
2．可處理緊急訂單應對技巧
（1）對待急訂單，PMC與銷售部門溝通技巧
（2）杜絕查單隨意性的三大有效措施
視頻案例分析：某企業PMC將插單造成的損失提供領導決策，減少插單現象的成功案例
四、如何解決交期延誤的問題
1．目前企業交期延誤與部門協調不良所暴露的問題
視頻案例分析：某企業常因供應商包材不及時交貨導致生產計劃取消和庫存積壓教訓
2．交期延誤與部門協調重點
（1）如何搞好營銷部門與生管部門的協調
（2）如何搞好生產計劃與物料計劃控制部門協調
（3）如何搞好采購與質保、設計部門的協調
（4）如何搞好采購部門與物料管理部門的協調
（5）如何搞好IE部門與生管部門的協調
（6）如何品管部門與生管部門的協調
（7）如何搞好制造部門與生管部門的協調
視頻案例分析：美的空調、太日升、博士電動工具、三一重工、福田物流中心等建立可視化緊急呼叫系統，快速響應生產需求的成功案例分享
五、供應鏈環境下生產計劃與物料控制業務操作程序分析
接收訂單/召集訂單運作會議/訂單交期回復/訂單錄ERP系統/ Maintain MPS/執行生產計劃及物料需求計劃/物料跟進及庫存控制/生產進度跟蹤/通知出貨
第四部分 在供應鏈環境下如何有效控制庫存
一、物料管理三大精髓及三大業務流程
二、ERP系統的規范運作（案例分析）
1.ERP系統運作的中暴露出的部門協調和執行力的八大問題
案例分析：某企業產品編碼不規范、BOM頻繁更改、計劃不準、扣料差錯、關單 及時的教訓分析
2.ERP實施的方式、障礙及解決方案
案例分析：沈陽采埃孚利用ERP條形碼功能，嚴格跟蹤和控制物料庫存操作方法
三、如何從供應鏈職能和執行力上分析庫存積壓或缺貨原因
1.如何利用魚刺圖法分析導致物料積壓或缺貨的原因
2.如何利用加權法計算供應鏈各職能部門或崗位工作質量差導致物料積壓或缺貨的權重，找出主要責任者
F- F0
3.如何利用加權指數變動法ΔF0=———，統計計算供應鏈各職能部門或崗位工作質量改
F0
善的程度，并計算出庫存管理的績效水平。
咨詢案例分析：翟光明為青島某德資企業提供《庫存周轉率與庫存管理專題研究》咨詢項目分析
四、如何有效控制庫存
1．定量訂購法
（1）如何設置訂貨點
（2）如何設置安全庫存
?防止需求預測不準，需求突然增加的安全庫存設置
?防止供應缺貨的安全庫存設置
視頻案例分析：華晨寶馬設置安全庫存成功案例分析
2．定期訂購法——如何確定根據需求量、期初庫存和在途量確定進貨量和安全庫存量
（1）月訂購量的確定與調整
（2）跨月度CKD訂購量的確定與調整
視頻案例分析：一汽大眾發動機CKD制定和更改采購計劃經驗介紹
3．ABC庫存控制法
（1）ABC分類的方法
視頻案例分析：株洲電力機車廠對備品備件進行ABC分類管理
（2）ABC庫存控制法在驗收、盤點及與配送交接中的應用
4．季節指數控制法
（1）季節指數計算方法
（2）如何利用季節指數或月度指數編制季度或月度制庫存計劃
五、庫存周轉率及其計算
1.庫存周轉率的概念
2.庫存周轉率的計算方式
3.如何完善庫存周轉率計算方法的缺陷
4.加快庫存周轉率的途徑
視頻案例分析：江陵汽車庫存周轉率計算方法經驗介紹
六、斷點物料與呆料處理
1．產品壽命周期與物料斷點計劃
2．技術更新、BOM更改與斷點物料的處理
視頻案例分析：華晨寶馬做好物料斷點計劃防止呆料的成功案例分析
第五部分 物料跟催業務與交期管控
一、采購訂單業務協調
1．采購訂單下達前如何同其他部門及供應商協調，協調什么？
2．如何根據物料計劃、生產進度及供應商供貨份額指導采購計劃
3．如何應對部分供應商不配合的問題
視頻案例分析：某企業計劃采購員有效應對部分供應商不配合的成功案例分析
二、如何制定采購計劃
1.采購滾動計劃
視頻案例分析：蘇泊爾的N+3W+3M采購計劃制定方法介紹
2.進口物料采購計劃
案例分析：上海采埃孚采購周期6個月的采購計劃制定方法介紹
三、如何確定合理的采購批量
1.確定采購批量因考慮的八大因素
2.合理確定采購批量，降低采購成本三種方法介紹
四、如何強化物料跟催力度，確保物料供應
1.物料短缺八大原因分析；
2.物料短缺七種預防對策；
3.確保供應商準時交貨的七個關鍵；
4.供應商準時交期管理十種方法；
5.如何根據拉動式生產來拉動式采購作業
視頻案例分析：美的改進供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
五、 防止供應商供貨不及時影響生產的八大舉措
1.如何物流跟催制度、提升物料跟催力度
2.如何供應商到貨窗口時間制度
3.如何通過設置安全庫存，防止缺貨
4.如何通過門戶網站向供應商發布需求預測和需求計劃；
5.如何將供應商交期與績效考核綁定
6.建立供應商寄售制（VMI）
7.如何通過物流外包對供應商實現一體化物流管理.
8.如何通過循環取貨解決到貨不配套的問題
視頻案例分析：長沙三菱汽車通過入廠物流與生產物流一體化規劃，杜絕了供應商交貨的各種問題發生
第六部分 拓展游戲—— 啤酒游戲
（學員扮演供應商、生產廠、總代理、批發商、零售商及客戶等角色）
啤酒游戲的收獲：
?探究下游零售商、中游批發商、上游制造商，起初都嚴重缺貨，后來卻嚴重積貨的原因。
?親身體驗“牛鞭效應”的形成過程
?掌握零售商、批發商、代理商、工廠與供應商的不同物流程序對造成庫存積壓與缺貨的影響
?掌握庫存與缺貨成本的計算方法
?掌握需求預測、采購與庫存決策和下訂單的操作技巧，提升需求預測與庫存控制的心理素質
?庫存控制業績分析與評價
案例分析：SARS時期寶潔公司如何利用啤酒游戲原理成功控制庫存

第七部分 倉儲管理與持續改進
一、物料入庫交接普遍面臨的問題及其解決途徑
二、確保物料快速驗收的五個舉措
三、物料貨卡與標識設置
1．物料貨卡與標識的作用
視頻案例分析：某企業物料無標識，遇出現質量問題無法追溯的教訓
2．如何根據物料的不同特點設置物料狀態卡、標識卡和儲存卡
視頻案例分析：某汽車制造企業根據追溯性和批次管理要求，實行倉庫標識和目視化管理視頻分析
四、如何進行倉儲物流規劃
1．如何根據儲存貨物的特點，合理設置貨架、平庫的比例與布局
2．如何進行倉庫儲存能力規劃，確保倉儲設施的安全和提高庫位利用率。
3．如何根據物料不同屬性、進出頻次、排序要求對倉庫進行空間布局
（收貨區、待檢區、待處理區、不合格品隔離區、新項目區、小件周轉區、小件超市料架區、溢庫區、大件區、排序區、返工區、貴重物品區、翻箱區、空箱整理區設置）
案例分析：上海大眾安吉TNT物料倉庫平面圖分析
4.如何根據物料庫存周轉率，設定A、B、C三種活性狀態，進行儲位
視頻案例分析：重慶鈴木汽車物流中心設置臨時庫位，對JIT物料就地分揀，減少作業環節視頻
五、如何進行貨位編號管理
1.貨架四號定位的方法
2非貨架儲位定位方法
3.在ERP系統管理環境下，貨位合理規劃與編號的方法
視頻分析：某企業針對系統不支持，利用Excel制作庫位管理系統，實現四號定位的視頻分析
六、如何確定倉儲儲存能力
1、倉容定額的概念
2、確定構成倉庫儲存能力的三參數（倉庫“五距”、有效面積、地坪承壓能力和可用高度）
視頻分析：某企業盲目儲存導致庫房漏水、地坪開裂的教訓視頻分析
3、如何不同物料體積、重量、數量確定物料堆碼的面積和高度
七、如何提高庫位利用率
1．倉庫利用率的KPI
2．如何發揮倉儲主動溝通信息的作用，提高庫位利用率
視頻分析：如何對JIT、VMI、及出貨頻次確定物料儲存地點，避免重復搬運和實現先進先出的成功案例
3．如何根據產品BOM及的采購周期、體積、重量及消耗的特點合理分配庫位、確定周轉率。
案例分析：上海采埃汽車轉向器“產量增加三倍，倉庫未增加”成功經驗
八、儲位管理
1．通用物料與專用物料儲位分配方法
2．如何根據物料不同特點確定物料儲存地點(五大因素)
3．如何實現先進先出、批次管理（四種方法）
4．如何利用儲位規劃控制庫存
視頻案例分析：通用五菱通過制定儲位定額控制庫存的案例
九、物料出庫作業管理
1．出庫規范操作的十大要求
2．出庫操作的八大程序
3．退料與補料的規范操作
?工廢、料廢定義與補料處理和退料處理
?ERP移庫與按BOM自動扣料方式下，報廢、補料、盤盈和盤虧業務處理
第八部分 如何實行物料倉儲、配送與線邊物料管理一體化
一、為什么要實行配送制
（一）領料制和發料制的六大弊病
（二）物料配送的五大優越性
二、高效物料配送必須解決的具體問題
1．如何打破部門界限， 實現倉儲、配送及產線物料管理一體化
視頻案例：共享赴日考察《日本日產汽車生產旁線喂料配送》案例。
2．如何進行倉儲、配送與在線物料管理崗位責職定位與分工
3．如何處理好物流部門與車間的關系
案例分析：三一重機實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹
三、如何制定物料配送規劃
1．集中儲存區域、緩沖區、旁線物料的功能及存量設定標準
視頻案例分析：長安鈴木物料倉儲區域、緩沖區及線邊物料配送規劃案例分析
2．同層配送與非同層配送規劃
四、如何設置緩沖區與線旁物料期量標準及揀貨、配送時間節點
1.如何根據產能、生產節拍及BOM計算物料消耗量；
2.如何根據物料體積、物料消耗量及工位物料存放點空間，確定配送間隔時間及線邊物料存量；
3.如何根據配送間隔時間，確定配送量；
4.如何根據每次配送量測定揀貨需要時間；
5.如何根據配送、取回容器及揀貨時間確定發車配送波次時間。
視頻案例分析：長安汽車物料配送設計方案分析
五、如何確定緩沖區的補貨點及補貨方式
視頻案例分析：金杯江森寶馬5系列物料緩沖區電子標簽揀貨、條碼補貨分析
六、如何根據產線物料配送需求進行揀貨作業
1.揀貨方式及合理運用
（1）摘果式揀貨
（2）播種式揀貨
視頻案例分析：中車時代電器對通用物資實行播種式揀貨，減少揀貨頻次的成功案例分析
2.裝箱與裝車
視頻案例分析：東風日產汽車風神物流進行摘果式與播種式揀貨作業案例分析
3.如何提高揀貨作業效率
（1）如何根據批量生產、排序生產及按臺套生產的不同特點進行揀貨單（配送單）處理
（2）如何根據通用物料和專用物料需求關聯性的不同特點，進行儲位優化，減少揀貨批次
（3）如何設置可視化電子標簽或語音揀貨系統提高揀貨效率
（4）如何設置條碼系統及無線通信系統提供揀貨效率
案例分析：福田汽車物流中心揀貨作業現場視頻分享
七、如何進行物料配送
1.兩箱周轉配送
視頻案例分析：南京博峰電動工具看板兩箱周轉配送案例分析
2.按臺套配送
視頻案例分析：三一重工按臺套揀貨、配送案例分析
3.按排序配送
視頻案例分析：東風日產按排序、電子標簽、輸送喂料系統配送案例分析
4.倉庫大件直送工位
視頻案例分析：重慶李爾座椅直送工位案例分析
5.自動輸送裝置喂料系統
視頻案例分析：一汽大眾成都工廠自動喂料配送方式視頻案例分析
6.懸掛（懸鏈）系統
視頻案例：美的空調懸掛鏈物料配送過程視頻分析
八、如何處理物料配送通常會出現的問題
1.如何應對生產異常對物料配送的影響
視頻案例分析：美的空調、南京博峰電動工具、東莞泰日升設施可視化生產異常報警視頻系統，快速處理生產異常案例分析
2.如何提高配送物料交接的效率
案例分析：三菱空調通過改進工位器具實現目視物料不交接，A類物料交接的案例分析
3.如何處理配送后物料差異的問題
案例分析：弗力加汽車空氣濾芯器如何對車間誠信者實現獎勵的方法杜絕舞弊行為的案例分析

第九部分 物流供應商監管與物流外包風險防范
一、　目前物流公司存在的十大問題
案例分析：通用五嶺汽車物流外包后遇到的困惑分析
二、企業物流外包及對物流公司的要求
1、物流外包的概念及內容
2、物流外包必須考慮的五大關鍵因素
3、物流外包的方式
4、企業對物流公司物流管理的期待
案例分析：長安汽車集團與民生物流公司雙贏合作成功案例分析
三、物流供應商開發與評估
1.物流供應商開發與評估程序
2.物流供應商評估指標
3.物流供應商評估方法
案例分析：上海通用汽車選擇、評估物流供應商的程序介紹
四、如何與物流公司簽訂物流服務協議
1.物流協議格式
2.物流協議內容
案例分析：一汽大眾《物流協議》案例分析
五、如何確保與物流商磨合期順利過渡
1.與物流商在磨合期間常見的十大問題
2.為確保與物流商在磨合期順利過渡，如何強化公司內部的跨部門協作
3.與物流商在磨合期間發生問題的處理
4.如何加強運輸管理
5.如何搞好運輸跟蹤與監控
案例分析：上海大眾汽車與TNT〈物流服務協議〉分析
六、物流公司成本構成分析與費用調整
1.運輸成本構成與十一項費用
2.倉儲成本構成
3.配送服務成本構成
4.物流公司服務四種報價方式
5.物流公司成本構成分析
（1）倉儲、運輸與配送由哪些成本、費用構成
（2）如何根據物流服務成本構成指數變動進行物流費用調整
案例分析：長安汽車跟蹤物流成本變動，要求民生物流公司降低物流成本經驗介紹
七、物流公司業績考核（KPI）
案例分析：上海大眾對安吉ＴＮＴ業績考核，并結合考核結果支付物流費用成功案例分析
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