精益成本管控與交期改善系統

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（一）
建立系統基礎 ?成本管控體系與交期關系
1. 企業現狀分析
2. 企業存在的“根”在哪?
3. 企業成本、效率、利潤的三角關系
4.成本與交期因果循環剖析
5. 成本的構成分析
6. 制造成本剖析
※ 模擬游戲—影響企業成本因素分析
?成本與交期改善基石制定 ――標準工時
1. 七大浪費因果循環剖析
※ 案例練習—“地毯式”尋找現場浪費
2. 標準工時的定義及計算方法
3. 寬裕時間的制定方法與技巧
※ 案例練習&討論
4. 正常時間的制定方法與技巧
※ 案例剖析：1）秒表法觀測與制定技巧
2）觀測注意事項與技巧
3）觀測數據處理技巧
4）作業速度評定技巧
※ 案例：MOD法制定技巧
5. 標準工時在不同領域的運用
※ 案例講解&練習
?現場輔導：標準工時制定
1.分組并選定標準工時測定對象樣板
2.產品工時測定輔導
3.測定數據處理輔導
4.標準工時計算方法輔導
?作業安排：制定或修定某產品標準工時
（二）
精益6S管理 ?成本管理與交期的基礎改善：精益6S管理
1.精益6S管理的精髓
2.6S管理的本質與關系循環圖剖析
3.6S推行三大原則
4.成功推行6S的秘訣在哪？
5.整理原則與要點
※ 案例練習&討論
6.布局規劃三原則
※ 案例練習&討論
7.3定——定點、定類、定量分析
※ 案例練習&討論
8.3要素——場所、方法、標識
※ 案例練習&討論
9.清掃要點和污染源防治
10.清潔推行實施技巧
11.安全推行方法和技巧
※ 案例練習&討論
12.素養推行工具與技巧
?目視化管理
1.目視化管理的要求
2.辦公室目視化管理
3.外圍環境目視化管理
4.文件管理目視化
※ 案例分享&練習
5.安全管理目視化
※ 案例分享&練習
6.倉庫管理目視化
※ 案例分享&練習
7.移動物品管理目視化
※ 案例分享&練習
8.工具管理目視化
※ 案例分享&練習
9.實驗室目視化管理
※ 案例分享&練習
10.設備目視化管理
※ 案例分享&練習
11.看板管理
※ 案例分享&練習
?6S推行方法及步驟
※ 案例分享
?現場輔導：6S管理
1.樣板區的選定
2.整理方法與要求輔導
3.整頓方法與要求輔導
4.紅牌作戰輔導
5.6S檢查標準的制定與檢查方法輔導
?作業安排：全面復制樣板區
（三）
精益生產計劃與物料控制 ?PMC概論
1.生產計劃職能剖析
2.物料控制職能剖析
?如何制定精益生產計劃
1.生產能力計算三步曲
2.產能分析技巧
3.案例分析人力負荷
4.案例分析機器負荷
5.生產能力調整技巧
6.市場需求預測方法
7.生產安排應注意的原則
8.生產計劃排程技巧
9.生產計劃實施準備方法
10.三大組織方式剖析
?生產控制
1.生產控制方式剖析
2.生產進度監控三階段
3.如何應對生產進度落后
4.跨部門生產進度控制技巧
?物料需求計劃
1.ERP架構
2.案例:物料需求計劃制定方法與問題處理技巧
?物料庫存控制
1.如何運用經濟批量制定庫存
2.如何運用有折扣的訂貨批量
3.定量訂貨管理法的運用技巧
4.定期訂貨管理法的運用技巧
5.庫存ABC分析與運用技巧
6.關鍵因素法的運用技巧
?物料庫存控制
1.精益庫存的含義
2.庫存的弊端
3.庫房管理的關鍵指標剖析
4.精益庫存管理3法寶
5.各部門如何降低庫存？
（四）
設備管理與改善 ?設備管理基礎
1．設備管理的意義、目的及范圍
2．設備管理的發展演進
3．設備管理概要
4．設備保養的基本活動
5．預防保養段與修護保養段
6．操作人員與保養人員的任務方法
7．設備管理的衡量指標及計算方法
8．設備的8大LOSS分析
9．設備的資料管理
?設備自主保養
1.自主保養的重要性
2.自主保養的3項能力要求
3.自主保養的目標
4.自主保養第1步改善方法與目標
※ 現場輔導：現場實施自主保養第1步內容
5.自主保養第2步改善方法與目標
※ 現場輔導：現場實施自主保養第2步內容
6.自主保養第3~5步改善方法與目標
※ 現場輔導：現場實施自主保養第3~5步內容
?設備專業保養
1.保養情報的收集方法
2.保養數據的收集與分析方法
3.MTBF數據分析方法
4.專業保養的導入方法
5.故障分析與改良方法
6.備品備件的管控方法
7.專業保養專題展開方法
※ 設備保養基準的制定
?作業安排
1.編寫設備臺帳、保養工作手冊
2.按設備自主保養樣板機，全面展開
（五）
邁向“0”切換改善 1.切換時間的定義與構成
2.影響切換時間的原因剖析
3.實現“零”切換的基本思路
4.邁向“零”切換的操作要領
※ 案例講解與分析
5.邁向“零”切換第1步改善方法與技巧
※ 現場輔導：進行設備切換第1步改善
6.邁向“零”切換第2步改善方法與技巧
※ 現場輔導：進行設備切換第2步改善
7.邁向“零”切換第3步改善方法與技巧
※ 現場輔導：進行設備切換第3步改善
?作業安排
按”0”切換培訓要求對本公司的關鍵設備進行改善并寫出相應的切換操作流程標準
(六)
CELL生產線設計與改善 ?CELL生產線布局設計原理
1.案例：傳統生產線布局的利與弊
2.精益布局的衡量方法
3.精益布局的主要方式
4.精益布局設計與改善原則
※案例：世界一流企業生產線布局分析
?CELL生產線布局設計原理
1.現狀分析
1）工藝流程分析
2）產品P-Q分析
3）人員與設備需求分析
2.生產線布局設計
1）節拍與生產速度計算
2）WIP的計算與設計
3）作業分割
4）模擬布局
?CELL生產線布局實施技巧
1.硬件改革
2.作業標準化
3.物流配送方法的改善
4.員工技能要求及培訓技巧
?現場樣板線輔導
?作業安排
CELL生產線設計的全面展開
(七)
生產效率分析與改善 ?識別與尋找現場浪費
1．效率與利潤的關系
2．效率衡量大指標的計算方法
※ 模擬游戲：影響效率因素分析
3．精益管理者眼中的“浪費”分析
4．現場七大浪費原因剖析
※案例練習：“地毯式”搜查現場浪費
?平衡效率分析與改善
1.生產能力及平衡效率
※ 模擬游戲：影響平衡效率原因分析
2.生產節拍、作業人數的計算方法
3.整體效率與個別效率
4.平衡效率改善法則與技巧
5.人機配合分析與改善技巧
?流程效率分析與改善
1.流程分析的定義
2.流程效率改善原則與方法
3.生產周期優化法：“一個流”
4.用布局改善法則改善流程
5.案例分享與練習
?動作效率分析與改善
1.何為附加價值作業
2.12種動作浪費案例分析
3.7劍下天山—識別動作浪費
※ 案例分享：活用動作經濟原則
?現場樣板線輔導
選擇一條典型的生產線或生產小組利用效率改善方法進行輔導以達到提高生產效率的目標