卓越現場改善與柔性制造

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【課程大綱】
第一講 生產系統概述
第二講 生產管理的功能及目標
第三講 生產現場管理理論及技術手段、應用工具
第四講 現場主管的角色認知及使命——精細化、具體化的主角
1.為什么要向精細化、具體化管理轉變
2.生產主管在精細化管理中的角色、職能與責任
3.生產主管如何成為精細化的主角
1)做橫向通、縱向精的復合型主管
4.如何讓精細化管理變成可執行的制度

第五講 怎樣進行現場分析和診斷——增益策略
1.生產現場對企業的重要意義
1)生產現場的成本中心地位
2.生產現場的八大浪費
3.怎樣進行現場分析和診斷
1)現場分析的六個方面
2)現場診斷的五個重點
4.消除浪費的工具和手段
1)七何分析法
2)分析的四種技巧
案例：XX工廠怎樣進行現場分析和診斷

第六講 利器一：流水線上算一算——算出最佳的生產平衡率
1.什么是生產線或流水線的平衡效率
2.流水線平衡效率不高的原因
1)節拍不均衡–移動方式不合理
案例：均衡生產線范例
3.平衡流水線的訣竅
案例：某企業改善前后的平衡率比較分析

第七講 利器二：平面布置調一調——調出最短路線的平面布置
1.工廠總平面布置的原則
案例：某企業平面流程圖的優化
2.物料流向圖布置法
3.車間布置
案例：某公司車間平面布置建議方案

第八講 利器三：工藝流程查一查——查到經濟合理的工藝路線
1.流程圖的作用
2.流程圖的分析
3.流程圖的繪制
1)現場指導繪制流程圖
案例：某公司工藝流程分析

第九講 利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素
1.如何進行動作分析
案例：
2.動作經濟原則
案例：動作的級別、流水線設計的訣竅
3.如何實現動作經濟
1)盡可能雙手同時作業，不要同時休息–能用腳或左手做的就不要用右手做
2)盡可能用小的動作去完成
案例：某企業動作要素優化方案

第十講 利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
1.改善搬運的三個方面
1)搬運時間–搬運空間–搬運數量
2.物料搬運優化的原則和方法
1)搬運方便系數圖–合理化搬運的原則
案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優化方案

第十一講 利器六：關鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關鍵路線
1.生產管理的瑰寶-關鍵路線法
1)練習繪制關鍵路線圖
2.利用關鍵路線法的步驟
1)關鍵路線的優化案例
3.關鍵線路法在項目管理中的應用
案例：某廠在項目管理中應用關鍵線路法
案例：某廠關鍵路線改進圖

第十二講 利器七：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率
1.人機分析的涵義與意義
2.人機分析的適用范圍
3.人機分析表的繪制與分析
案例：某汽車配件廠某臺機器和操作者的人機分析表

第十三講 利器八：現場環境變一變——變革工作和現場的環境
1．現場管理系統的鐵三角
2. 定置管理工作的目的
1)減少事故發生–提高生產效率–提高產品質量
3. 定置管理設計原則
4．開展定置管理的步驟
1)開展對信息流的分析–人物結合的狀態分析–進行工藝研究
2)定置的檢查與考核–定置實施–定置管理設計
5.現場管理活動的實施——“10S”活動
1)“10S”活動（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全、節約、效率、服務、堅持）
案例：某公司定置管理實施方案

第十四講 利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題
1.目視管理的作用
2.目視管理要點
3.目視管理的方法
1)標志管理 色彩管理：直觀透明–看板管理：讓所有的人一看就知道怎樣做
4.目視管理的手段－紅牌作戰
案例：某企業的目視化管理

第十五講 利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決
1.對操作者的管理：三自、三檢、三工序、三不放過
2.對設備的管理：三好、四會、五紀律
3.對環境的管理：堅持五不走
4.質量改進的八個步驟
1)制定對策–確定主要原因–原因分析–現狀調查–遺留問題和下步打算–制定鞏固措施–檢查效果 –實施對策
5.8D工作法
1)8D流程示意圖–八項紀律制度
案例：某廠尋找問題根源

第十六講 全員改善活動的開展與推進
1.改善從問題開始
案例：XX功司“創新想法、優質產品”活動
2.全員改善活動的組織與實施
1)制定改善活動推行計劃–建立改善推行小組
3.改善活動成功推行的要點
1)要“賞識”每個員工的每個建議–改善活動推進不可急躁，應穩打穩扎
2)管理的新七種工具：關聯圖、系統圖、PDPC法、矩陣圖法、矩陣數據分析法、箭條圖法、KJ法
案例分享與討論：某公司浪費改善活動–XX公司、XX公司浪費改善活動