16949五大核心質量工具實戰訓練

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課程大綱
第一部分 AQPQ&CP-產品質量先期策劃和控制計劃
引 言
一.質量基礎
二.IATF16949質量體系文件結構
三.APQP開發的五個階段與五大工具之間的關系圖
1.產品質量策劃循環圖
2.產品質量先期策劃責任矩陣圖
四.產品質量策劃基本原則
1.組織小組
2.確定范圍
3.小組間的聯系
4.培訓
5.顧客和組織的參與
6.同步工程
7.控制計劃
8.問題的解決
9.產品質量的進度計劃
10.與進度圖表有關的計劃
五.課堂練習-項目進度計劃練習
第一章計劃和確定項目
一.第一階段計劃和確定項目之輸入
1.顧客的呼聲
2.業務計劃/營銷策略
3. 產品/過程基準數據
4.產品/過程設想
5.產品可靠性研究
6.顧客輸入
二.第一階段計劃和確定項目之輸出
1.設計目標
2.可靠性和質量目標
3.初始材料清單
4.初始過程流程圖
5.產品和過程的特殊性的初始清單
6.產品保證計劃
7.管理者支持
三.第一階段總結
四.課堂練習-特征分類
第二章產品設計和開發
一.第二階段產品設計和開發的內容
1.設計失效模式及后果分析-DFMEA
2.可制造性和裝配設計
3.設計驗證
4.設計評審
5.樣件制造——控制計劃
6.工程圖樣(包括數學數據)
7.工程規范
8.材料規范
9.圖樣和規范的更改
10.新設備\工裝和設施需求
11.產品和過程特殊特性
12.量具/試驗設備要求
13.小組可行性承諾和管理者支持
二.第二階段總結
三.課堂練習-產品和過程的特殊特性
第三章過程設計和開發
一.第三階段過程設計和開發的內容
1.包裝標準
2.產品/過程質量體系評審
3.過程流程圖
4.車間平面布置圖
5.特性矩陣圖
6.過程失效模式和后果分析(PFMEA)
7.試生產控制計劃
8.過程指導書
9.測量系統分析計劃
10.初始過程能力研究計劃
11.管理者支持
二.第三階段總結
三.課堂練習-特性矩陣圖
第四章產品和過程確認
一.第四階段產品和過程確認的內容
1.試生產
2.測量系統評價
3.初始過程能力研究
4.生產件批準(PPAP)
5.生產確認試驗
6.包裝評價
7.生產控制計劃
8.質量策劃認定和管理者支持
二.第四階段總結
三.課堂練習-PSW和過程能力研究
第五章反饋、評定和糾正措施
一.第五階段之輸入與輸出
1.減少變差
2.顧客滿意
3.改善交付和服務
4.有效的經驗總結及最佳實踐
二.APQP五個過程的關系
三.APQP五個階段的輸入與輸出總結
第六章控制計劃方法
一.控制計劃說明
二.控制計劃樣例
三.控制計劃練習

第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析
第一章FMEA的發展過程
一.了解FMEA
二.FMEA定義
三.FMEA的目的
四.什么時候用FMEA
五.新版FMEA的主要變化
第二章FMEA簡介
一.FMEA的時間順序
二.FMEA集體的努力
三.成功的FMEA小組
四.FMEA小組的守則
五.FMEA小組決定的標準/模式
第三章執行新版PFMEA和實例
一.執行新版PFMEA的步驟
二.流程圖的介紹與分析
三.特殊特性矩陣圖的分析與練習
四.新版PFMEA模板和樣例
五.新版PFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.過程FMEA表頭和練習
六.新版PFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.結構樹的分析和練習
3.過程項、過程步驟和過程工作要素
4.結構分析實例
七.新版PFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.功能分析結構樹練習
3.過程項的功能、過程步驟的功能和產品特性
4.過程工作要素的功能和過程特性
5.功能分析實例
八.新版PFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
3.失效模式的定義和實例
4.關注要素的失效模式（FM）
5.工作要素的失效起因（FC)
6.結構分析-功能分析-失效分析實例總結
九.新版PFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.對失效起因的當前預防措施（PC）
4.失效起因的頻度(O)
5.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
6.失效起因/失效模式的探測度(D)
7.PFMEA措施優先級AP
8.特殊特性
9.風險分析實例
十.新版PFMEA第六步：優化
1.優化的目的
2.優化措施
3.責任人及完成日期和狀態
4.跟蹤
十一.新版PFMEA第七步：結果文件化
第四章課堂練習：參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開新版PFMEA的實際練習
一.PFMEA是一個動態的文件
二.過程FMEA小組成員
三.新版PFMEA練習
第五章執行新版DFMEA和實例
一.執行新版DFMEA的步驟
二.新版DFMEA模板和樣例
三.新版DFMEA第一步：策劃和準備
1.目的
2.DFMEA項目確定和邊界
3.DFMEA項目計劃
4.設計FMEA表頭和練習
四.新版DFMEA第二步：結構分析
1.結構分析的目的
2.方塊圖/邊界圖的介紹和練習
3.結構樹的分析與練習
4.上一較高級別、關注要素和下一較低級別或特性類型
5.結構分析實例
五.新版DFMEA第三步：功能分析
1.功能分析的目的
2.參數圖(P圖)介紹與練習
3.功能分析結構樹練習
4.上一較高級別功能及要求、關注要素功能及要求
5.下一較低級別功能及要求或特性
6.功能分析實例
六.新版DFMEA第四步：失效分析
1.失效分析的目的
2.對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
3.關注要素的失效模式（FM）
4.下一較低級別要素或特性的失效起因（FC)
5.DFMEA潛在失效網和失效鏈分析
6.結構分析-功能分析-失效分析實例總結
七.新版DFMEA第五步：風險分析
1.風險分析的目的
2.失效影響的嚴重度(S)
3.對失效起因的當前預防措施（PC）
4.失效起因的頻度(O)
5.對失效起因或失效模式的當前探測措施（DC）
6.失效起因/失效模式的探測度(D)
7.DFMEA措施優先級AP
8.風險分析實例
八.新版DFMEA第六步：優化
1.優化的目的
2.優化措施
3.責任人及完成日期和狀態
4.跟蹤
九.新版DFMEA第七步：結果文件化
第六章DFMEA課堂練習：參加培訓企業課前可收集好相關數據，老師將以企業的實例展開DFMEA的實際練習
一.DFMEA小組成員
二.改善的十大原則
三.DFMEA練習

第三部分 MSA-測量系統分析
第一章計數型數據的測量系統分析
一.為什么要使用計數型數據的測量系統分析
二.計數型數據的測量系統分析步驟
三.運用Minitab來分析
四.課堂練習
第二章計量型數據的測量系統分析
一.基本概念
1.為什么要學習測量系統
2.準確性與精確性
3.測量系統的精確性
4.再現性與重復性
5.對于再現性失效的處理
6.對于重復性失效的處理
7.對于準確性失效的處理
8.對于穩定性失效的處理
9.對于線性失效的處理
10.練習
二.Minitab中Gage R&R的數據輸入
三.Minitab中Gage R&R的數據輸出分析
1.方差分析(ANOVA)
2.Gage R&R及其波動(方差)分量
3.Gage R&R中有關方差的數據計算
4.Gage R&R及其標準偏差分量
5.測量系統的分辨力
6.測量系統的接收標準
四.Minitab中Gage R&R的圖表輸出分析
1.Gage R&R的圖表輸出
2.Gage R&R的均值-極差控制圖
3.Gage R&R的圖表輸出
4.對于失效的測量系統應如何處理
五.測量系統分析的步驟
1.方差分析(ANOVA)
2.Gage R&R及其波動(方差)分量
3.Gage R&R中有關方差的數據計算
4.Gage R&R及其標準偏差分量
5.測量系統的分辨力
6.測量系統的接收標準
六.課堂練習
1.練習1
2.練習2
3.破壞性試驗設計的Gage RR
4.實際練習
第三章測量系統分析之kappa檢驗

第四部分 SPC統計過程控制
第一章SPC的產生
一.SPC的發展
二.質量工程
第二章SPC的用途
一.SPC的作用
二.監控與控制
三.質量特性分類
第三章SPC常用術語解釋
一.定性和定量的數據
二.常用統計術語
三.數據的描述性統計
四.3σ原理
第四章控制圖概述
一.控制圖的要素
二.偶然原因和異常原因
三.控制圖的分類
1.分析用控制圖
2.控制用控制圖
四.控制界限與規格
五.規格與過程能力分析
六.控制圖判異的八種模式
七.控制圖的八大制作步驟
第五章常規控制圖
一.常規SPC選擇導向圖
二.計量型數據控制圖
1.單值-移動極差控制圖I-MR
1)I-MR控制圖的樣例
2)I-Chart控制圖
3)I-MR控制圖的練習
2.均值-極差控制圖, 均值-標準差控制圖Xbar & R與Xbar & S
1)均值-極差控制圖的計算公式
2)Xbar & R與Xbar & S的樣例
3)子組合理原則
4)Xbar & R與Xbar & S的Minitab輸出
5)Xbar & R與Xbar & S的練習1
6)Xbar & R與Xbar & S的練習2
三.計數型數據控制圖
1.計件控制圖
1)不合格品率與不合格品數控制圖P 和nP
2)P 和nP控制圖樣例
3)nP控制圖的Minitab輸出
4)P 和nP 控制圖的練習
2.計點控制圖
1)不合格數與單位不合格數控制圖C和U Chart
2)C和U Chart控制圖樣例
3)單位不合格數控制圖的輸出
4)C和U Chart控制圖的練習
四.設置或改變控制限的原則

第五部分 PPAP—生產件批準程序
第一章PPAP概述
一.什么是PPAP
二.為什么要推行PPAP?
三.PPAP的目的
四.PPAP的適用性
五.PPAP提交的時機
六.PPAP的過程要求—-有效的生產
七.生產件批準程序(PPAP)流程圖
第二章與PPAP有關的術語和定義
一.PPAP有關的術語
二.PPAP有關的定義
第三章PPAP要求提交的內容
一.提交內容
1.設計記錄
2.工程變更文件
3.工程批準
4.設計FMEA
5.過程流程圖
6.過程FMEA
7.控制計劃
8.測量系統分析研究
9.尺寸報告
10.材料和性能測試結果及紀錄
11.初始過程能力研究
12.有資格的實驗室文件
13.外觀批準報告
14.生產樣件
15.標準樣件
16.檢查輔具
17.顧客特殊要求
18.(PSW)零件提交保證書
二.案例分析和練習
第四章PPAP的實施提交和認可
一.PPAP實施的時機和范圍
1.PPAP實施的時機
2.PPAP實施的范圍
二.PPAP提交的要求
1.提交的等級
2.保留/提交要求表
三.組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求
1.PPAP的驗證
2.PPAP提交及PSW批準流程