精益生產及其十大工具實戰訓練

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課程大綱
第一章精益生產介紹
一.精益(Lean)簡介
1.精益的旅程
2.精益企業的五項簡明原則
二.TPS精益企業之屋
三.三種生產方式比較
四.改善(Kaizen)簡介
五.八大浪費
六.工廠十二個動作的浪費
七.精益十大工具
1.現場改善
2.價值流程圖
3.6S與目視化管理
4.員工活動分析
5.快速轉產
6.工作場所的設計
7.標準化作業
8.全面生產維護
9.看板和拉動系統
10.防錯
八.改善的十大原則
九.改善的例子
十.課堂練習

第二章工具一:現場改善
一.回顧什么是 “Kaizen”
二.了解幾種典型的改善工具
三.kaizen–團隊協作
四.明確改善的管理流程
五.Kaizen的三個階段
六.樣例—EP熱封機產能提高
七.課堂練習

第三章工具二:價值流程圖(VSM)
一.如何從價值的角度分析工作.
二.價值流程圖的作用和特點.
三.價值流程圖解讀
四.改善點的優先次序排列表格

第四章工具三:6S與現場目視化管理
一.5S與6S的概念
二.目視化管理
三.獲得信息的渠道
四.目視化管理看板

第五章工具四:員工活動分析
一.員工動作分析
二.圖形分析
三.課堂練習

第六章工具五:快速轉產(SMED)
一.什么是轉產（換模）時間?
二.轉產時間的定義
三.快速轉產的成功例子
四.快速轉產的 8 個步驟
1.寫出當前的轉產的操作
2.區分出內部工作和外部工作
3.把內部的工作轉移到外部去
4.找出平（并）行的工作
5.流水線化內外部工作
6.試驗短期的計劃
7.確認程序和結果
8.文件化新的程序
五.樣例
六.快速轉產練習

第七章工具六:工作場所的設計
一.工作場所的設計流程
二.設計理念的分析

第八章工具七:標準化作業
一.標準化作業的作用
二.多技能培訓
三.標準化作業總結

第九章工具八:全面生產維護(TPM)
一.什么是TPM
二.為什么要使用TPM?
三.TPM 關鍵概念
四.TPM執行流程
五.設備綜合效率OEE

第十章工具九:看板和拉動系統(Kanban & Pull System)
一.精益五項簡明原則
二.拉動系統的好處
三.拉動系統的簡單示例
四.通過看板(Kanban)系統來實現拉動系統

第十一章工具十:防錯(Mistake Proofing)
一.防錯法的起源、定義
二.防錯法的十大原理
1.斷根原理
2.保險原理
3.自動原理
4.相符原理
5.順序原理
6.隔離原理
7.復制原理
8.層別原理
9.警告原理
10.緩和原理
三.Poke Yoke 裝置
四.防錯七步法
五.防錯系統的管理流程

第十二章如何推進精益生產
一.推行精益生產的步驟
二.總結