中國式精益生產落地訓練

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課程大綱
前言：理解中國企業
1. 中國的文化是什么？
2. 中國的企業管理現狀及人員能力？
3. 為什么中國100年品牌并不多？
4. 想厲害了我的國，出路在哪里？
第一講：認識精益生產管理
1. 何為中國式精益生產管理
2. 精益管理意識之養成
3. 找準改善的突破口
4. 實現精益生產的六個目標
1）如何提升效率
2）如何提升產品質量
3）如何降低生產成本
4）如何保障生產安全
5）如何提升員工士氣
6）如何確保交期
5. 實施方案的構建
6. 生產改善工具
7. 如何破解改善阻礙
8. 靈活運用精益化管理
9. 成功輔導企業精益化管理亮點分析
案例分析：對企業改善的認識分析
視頻：豐田制造系統
研討：什么是中國式精益，該如何做

第二講：精益生產二大支柱之——5S管理（或XS）
1. 5S實施要領與作業技巧
2. 5S實施之21種工具
3. 生產現場全面目視管理
1）安全目視化
2）交期目視化
3）品質目視化
4）產值目視化
4. 5S推行不成功原因分析與對策
5. 提案改善實施辦法
6. 企業推行提案改善幾點現實建議
1）創新獎勵機制的建立
2）創新等級的劃分
3）創新團隊的建立
4）創新成果的發布
5）創新大賽的舉辦
案例：《5S區域責任劃分-張瑞敏說法》
實操演練拿現場一處做5S演練
案例分享：車間現場改善前后5S照片
討論：如何在公司推行5S
分享：《標準化手冊》

第三講：精益生產二大支柱之——消除浪費
1. 企業過量生產控制方法
2. 過量庫存的控制方法
3. 如何控制搬運浪費
4. 不良品浪費的控制途徑
5. 過程加工控制方法
6. 如何減少等待浪費
7. 動作的控制方法
8. 系統分析與改善——結構決定功能
9. 如何減少庫存
10. 搬運路線及工具的合理化設計
11. 如何實現人、機、物合一
小組討論：舉出本公司三大浪費及提出對策
討論：為何說推諉是等待的另外一種方式，領導認可是不負責任的表現？

第四講：用均衡化實現生產穩定
1. 生產計劃堅持原則與注意事項
2. 應對急單插單的策略
3. 生產線平衡改善原則
4. TVAL模型量化作業負荷
5. 標準工時管理和工序分割實現均衡
6. 設定標準時間的三種方法
1）專家評估法
2）秒表測試發
3）綜合評定法
7. 產線均衡率計算與案例分析
范例：《標準工時測試記錄表》《生產排線圖》《換線作業指導書》
練習：計算改善前后產線均衡率各為多少

第五講：全員生產保全之TPM
1. 如何采購合適的設備
2. 自主保全確保設備正常運轉
3. 專業保全確保設備零故障
4. 個別改善鼓勵全員參與
5. 人才育成培養專家型員工
6. SMED快速換型的原則
7. 如何實現SMED快速換型
8. SMED改善實施步驟
案例分析：豐田設備自主保養必做的三件事
練習：《設備點檢指導》找錯練習
案例分享：美的電磁爐公司TPM實施經驗分享
表格：《班組安全運行表》《不合理表》《異常記錄清單》《設備故障時間管理推移圖》《設備運行不合理表》

第六講：IE七大手法改善作業
1. IE改善遵循的原則
2. 防呆法防錯
3. 動改法四原則
1）剔除
2）優化
3）合并
4）重排
4. 如何看透問題找到良策
5. 優化流程提升效益
6. 減少動作的浪費使作業輕松高效
7. 作業過程高效監管
8. 人機法人機合一協調高效
范例：《動改法操作表單》《流程優化操作表單》
討論：我們在生產過程中有哪些可優化的，如果優化完成后能提升多少業績？

第七講：用TQM快速實現產品質量提升
1. 質量意識提升
2. 質量問題預防及解決
3. 首件管理與過程控制
4. 8D將問題解決到底
5. 總體分析讓質量綜合成本最低
6. QC小組活動與全員質量管理
案例分析：違禁物超標導致的沉痛教訓
互動：說說讓你痛心的質量事故經歷與體會
互動：指出此改善報告都有那些問題
討論：我們的質量問題有哪些，痛點是什么，如何解決？