全員參與下的降本增效持續改善

全員參與下的降本增效持續改善課程/講師盡在全員參與下的降本增效持續改善專題,全員參與下的降本增效持續改善公開課北上廣深等地每月開課！全員參與下的降本增效持續改善在線直播課程（免費試聽）。專家微信18749492090，講師手機13522550408，百度搜索“交廣國際管理咨詢”了解更多。

【課程提綱】
第一部分 精打細算，精益求精，降本增效

1. 微利時代下的精益管理
? 精益管理的模型概述
? 世界級制造成長路線-精益改善之旅
? 討論：你所理解的“精益管理”的本質
2. 六個突出創效
? 人人都是經營者，崗位都是利潤源
3. TPS豐田生產方式介紹
4. 精益生產的七大理念

第二部分：現場管理CI持續改善

1. CI持續改善的定義
2. 現場CIP改善的八個步驟
3. 持續改善實施程序：破舊-立新-實施-評價-總結；
4. 如何提合理化建議？
? 從“不”字入手發現問題
? 現場快速改善突破（又稱改善周）
? 奧斯本法（檢查要點法）
5. 改善十大格言
6. 阻礙改善的十條主義
7. 改善之“五 心”

第三部分：先進制造技術-柔性制造系統（FMS）

1. 柔性制造系統的類型
2. FMS功能和組成
? 典型自動化生產線各工作單元
? 自動化生產線技術特點
? 應用實例
3. FMS的物料運儲系統
? 有軌運輸車（RGV）
? 無軌運輸車（自動導向小車；AGV）
? 工業機器人
? FMS 對機床的要求

第四部分 精益研發-技術創新降成本

1. 技術降成本的方法工具理念
2. 技術降成本的活動策劃
? 某總成工藝技術降成本活動策劃示例
3. 重視成本的設計
? 零部件企業成本設計點檢的八大項目
? 零部件企業設計環節的降本視點

第五部分：現場5S深化與目視化管理，向現場要效益

1. 目視化管理：看得見的管理
2. 目視化管理要點
? 工具：魚骨圖-為什么要進行目視化管理
? 目視化管理——顏色運用
? 精益評價紅黃旗、蝸牛獎
? 形跡管理
3. 優秀現場目視化管理的改善
4. 員工技能認證目視管理
5. 設備安全防護視覺管理
6. 消防安全視覺管理
7. 材料、工具定位
8. 樣本工廠實例

第六部分- IE工業工程—降低成本、現場改善的利器

1. 程序分析法
? IE改善原則－ECRS法
? 程序分析符號
? 案例：別針制作的過程分析表
2. 五五法
3. 操作分析
? 人機聯合作業分析
? 人人聯合作業分析
? 雙手操作法分析
? 人—機作業分析圖
4. 動作分析
? ＭＯＤ模特法的２１個動作模塊
? 對顧客來講什么是真正有價值的作業？
? 人機工程學與作業范圍
? 視頻案例：松下單件流生產方式
? 30個動作改善圖片實例
5. 時間研究
? 課堂實操：如何進行時間測定？
6. 工作抽樣法
7. 防錯法
? 防錯法十大原理

第七部分 快速換模（SMED）與現場效率提升

1. 什么是SMED ?
2. SMED換模時間分析和浪費觀察
3. SMED的成功案例
4. SMED改善的八大步驟
5. 縮短切換時間的八大法則
? 視頻案例：注塑機快速換模系統–磁力模板
? 視頻案例：EAS 30分鐘內快速換模

第八部分：零缺陷質量管理，削減質量成本

1. 奇跡！！美國空軍和降落傘制造商的故事
2. 很多質量人的管理“痛點”和“難點”
3. 質量成本的定義和起源
? 鑒定成本
? 預防成本
? 內部損失成本
? 外部損失成本
4. 零缺陷管理
? “第一次就做對”的質量經營系統
5. 豐田的無缺陷質量管理推進階段
6. 全面品質保證5原則
7. 制造現場質量管理-全面品質保證
? 自檢與互檢
? 制程檢驗PQC
8. 經驗教訓數據庫及運用

第九部分：消除現場設備六大損失，提升設備綜合效率OEE

1. OEE基本概念
? 時間開動率*性能開動率*合格品率
2. 基本術語
? 工作時間、負荷時間、稼動時間
? 節拍（Takt Time）
3. 設備生產的六種狀態；
4. 課堂例題
? 設備綜合運行效率（OEE）計算
5. 設備保全2大重點指標： MTBF/MTTR
? MTBF和MTTR計算實例：
6. 影響設備OEE的六大損失
7. 查找和清除“六源”活動
8. 設備故障解析及防止再發
? 每日對策
? 問題解決手法運用(A3報告)