通用汽車質量系統基礎管理

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課程大綱
一、質量管理基礎知識 七 防錯驗證
■ 零缺陷管理–美國空軍和降落傘制造商的故事 ■ 什么是錯誤以及它們為什么會發生？
■ 質量定義、發展歷程 ■ 日常生活的防錯
■ 戴明質量管理十四條原則 ■ 為什么要把事情做到100%正確？
■ 朱蘭三部曲、克勞士比（Crosby）四項基本原則 ■ 防錯和錯誤檢測設備
■ 六西格瑪理論 ■ 防錯驗證要求
■ TQM的核心理念 八 分層審核
二、快速響應 ■ 定義分層審核的過程
■ 快速響應是一種用于迅速處理質量問題的系統而正規的 ■ 定義分層審核的目的
方法 ■ 確定和解釋分層審核策略的過程要求
■ 什么是快速響應？ ■ 分層審核頻率
■ 認識快速響應的重要性 ■ 分層審核跟蹤表
■ 確定和定義重要的質量問題 ■ 過程審核
■ 快速響應會議 　原材料/外購件
■ 學習快速響應的過程要求 　每一道生產工序
三、應用質量工具解決現場問題 　上下道工序的滿意度
■ 8D解決問題的方法 　特殊特性的管理
■　QC新老七種工具 九 客戶滿意度審查與評估
■　FTA ■ 顧客滿意度調查內容
■　QFD ■ 避免你的客戶接受不合格產品、偏差和標簽錯誤
■　質量成本 ■ 驗證過程控制是否有效
四 不合格產品的控制 ■ 提供信息以采取快速糾正措施
■ 應用視覺管理系統定義不合格產品 ■ 應用于同零部件有關的客戶滿意度項目
■ 實施不合格產品控制 ■ 工廠經理和質量經理應該推進相關的活動
標識、隔離、評審、處置 ■ C.A.R.E活動應該持續到永久性糾正措施被判定并
■ 確定不合格產品控制策略要求 　通過驗證為止
■ 運用統計過程工具遏制不合格品 十 供應鏈管理
五 標準化操作和培訓 ■ 供應鏈的定義；
■ 什么是標準化操作 ■供應商存在的主要問題分析；
■ 標準化是持續改進之路 ■采購供應鏈管理的觀念變革；
■ 標準化是減少浪費，解決問題的基礎 ■ 供應商關系管理的核心內容
■ 標準化操作工作表的內容 ■ 經驗教訓要求總結建立雙贏的伙伴關系
■ 標準化操作過程要求 ■供應商分類與關系管理策略
■ 標準操作員培訓 ■供應商開發與評估
■ 標準化操作過程要求總結 ■供應商選擇標準
六 質量風險（RPN值）降低 ■初步評估、正式評估、現場考察
■ 主動式風險降低要求 ■如何確保供應商如期交貨
■ 被動式風險降低要求 ■如何確保產品質量與服務質量
■ 系統中的FMEA ■供應商考核與等級評定
■ 設計中的FMEA 十一 經驗教訓
■ 過程中的FMEA ■ 建立一個利用經驗教訓來預防問題發生的正規流程
■ 風險（RPN）降低過程要求總結 ■ 如何確定經驗教訓
■ 經驗教訓的歸檔
■ 經驗教訓的溝通方式
■ 經驗教訓要求總結

十二 應用策略