全員參與下的降本增效持續改善

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【課程提綱】
第一部分 精打細算，精益求精，降本增效

1.微利時代下的精益管理
?精益管理的模型概述
?世界級制造成長路線-精益改善之旅
?討論：你所理解的“精益管理”的本質
2.六個突出創效
?人人都是經營者，崗位都是利潤源
3.TPS豐田生產方式介紹
4.精益生產的七大理念
第二部分：現場管理CI持續改善

1. CI持續改善的定義
2. 現場CIP改善的八個步驟
3. 持續改善實施程序：破舊-立新-實施-評價-總結；
4. 如何提合理化建議？
?從“不”字入手發現問題
?現場快速改善突破（又稱改善周）
?奧斯本法（檢查要點法）
5.改善十大格言
6.阻礙改善的十條主義
7.改善之“五 心”
第三部分：先進制造技術-柔性制造系統（FMS）

1.柔性制造系統的類型
2.FMS功能和組成
?典型自動化生產線各工作單元
?自動化生產線技術特點
?應用實例
3.FMS的物料運儲系統
?有軌運輸車（RGV）
?無軌運輸車（自動導向小車；AGV）
?工業機器人
?FMS 對機床的要求

第四部分 精益研發-技術創新降成本

1.技術降成本的方法工具理念
2.技術降成本的活動策劃
?某總成工藝技術降成本活動策劃示例
3.重視成本的設計
?零部件企業成本設計點檢的八大項目
?零部件企業設計環節的降本視點
第五部分：現場5S深化與目視化管理，向現場要效益

1.目視化管理：看得見的管理
2.目視化管理要點
?工具：魚骨圖-為什么要進行目視化管理
?目視化管理——顏色運用
?精益評價紅黃旗、蝸牛獎
?形跡管理
3.優秀現場目視化管理的改善
4.員工技能認證目視管理
5.設備安全防護視覺管理
6.消防安全視覺管理
7.材料、工具定位
8.樣本工廠實例
第六部分- IE工業工程—降低成本、現場改善的利器

1.程序分析法
?IE改善原則－ECRS法
?程序分析符號
?案例：別針制作的過程分析表
2.五五法
3.操作分析
?人機聯合作業分析
?人人聯合作業分析
?雙手操作法分析
?人—機作業分析圖
4.動作分析
?ＭＯＤ模特法的２１個動作模塊
?對顧客來講什么是真正有價值的作業？
?人機工程學與作業范圍
?視頻案例：松下單件流生產方式
?30個動作改善圖片實例
5.時間研究
?課堂實操：如何進行時間測定？
6.工作抽樣法
7.防錯法
?防錯法十大原理

第七部分 快速換模（SMED）與現場效率提升

1.什么是SMED ?
2.SMED換模時間分析和浪費觀察
3.SMED的成功案例
4.SMED改善的八大步驟
5.縮短切換時間的八大法則
?視頻案例：注塑機快速換模系統–磁力模板
?視頻案例：EAS 30分鐘內快速換模
第八部分：零缺陷質量管理，削減質量成本

1.奇跡！！美國空軍和降落傘制造商的故事
2.很多質量人的管理“痛點”和“難點”
3.質量成本的定義和起源
?鑒定成本
?預防成本
?內部損失成本
?外部損失成本
4.零缺陷管理
? “第一次就做對”的質量經營系統
5.豐田的無缺陷質量管理推進階段
6.全面品質保證5原則
7.制造現場質量管理-全面品質保證
?自檢與互檢
?制程檢驗PQC
8.經驗教訓數據庫及運用
第九部分：消除現場設備六大損失，提升設備綜合效率OEE

1.OEE基本概念
?時間開動率*性能開動率*合格品率
2.基本術語
?工作時間、負荷時間、稼動時間
?節拍（Takt Time）
3.設備生產的六種狀態；
4.課堂例題
?設備綜合運行效率（OEE）計算
5.設備保全2大重點指標： MTBF/MTTR
?MTBF和MTTR計算實例：
6.影響設備OEE的六大損失
7.查找和清除“六源”活動
8.設備故障解析及防止再發
?每日對策
?問題解決手法運用(A3報告)