生產成本和標準化作業

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第一部分：精細化管理 細節決定成敗
1.什么是精細化管理？什么是精益生產?
2.精細化的內涵：五精四細；
3.精細到節點——把握精細化管理的“五個”方法；
4.精益文化的內涵：理念、意識和觀念；
5.工匠精神，精益求精。

第二部分：現代企業精益之路：標準化和規范化管理
1. 什么是標準？標準的定義；
2. 執行標準化對組織的好處；
3. 企業標準化管理體系內容；
4. 工廠牛人審視車間的三招經驗。

第三部分: 標準作業流程規范和SOP制訂
1.“標準化”管理定義和目的；
2.標準化作業的五項原則；
3.標準作業與作業標準的區別；
4.SOP同制度，規范和手冊的關系；
5.如何制作標準SOP？
6.標準化作業的遵守與改善。

第四部分: 現場標準化作業和作業標準
1.標準化作業定義和目的；
2.標準作業的三要素；
3.實施標準作業的四大步驟。

第五部分: KANBAN 看板管理與拉動式生產
1.什么是看板？
2.看板管理和拉動式生產；
3.‘看板’的計劃和領取周期。

第六部分: 生產現場目視化管理，向現場要效益
1. 精益之旅：什么是目視化管理？
2. 目視化管理水平；
3. 6S目視化管理—現場標準化作業優秀案例。

第七部分: 精益物流標準化運作和準時化配送
1.以TPS為基礎的精益物流和物流成本；
2.物流環節標準化運作內容；
3.降低物流成本四大招；
4.工廠內部生產物流準時化配送；
5.第三方物流和牛奶配送（Milk Run)；
6.包裝容器標準化、信息化。

第八部分: 生產現場檢驗標準化作業
1.制造現場質量管理：生產制造的品質保障活動；
2.工序保證的工具（分類）；
3.現場質量管控要素：5M1E；
4.“三檢制”檢驗制度；
5.合格員工質量10條；
6.質量管理八榮八恥。

第九部分: 現場問題快速反應程序
1.生產線QRQC/QRAP；
2.快速反應會議；
3.快速反應-問題跟蹤和解決；
4.快速反應-經驗教訓總結；
5.QRQC技術知識表。

第十部分: 豐田問題分析與解決的八個步驟
1. 什么是 “問題” ?問題的分類；
2. 問題的冰山模型；
3. 豐田公司日常工作中的10個問題基本意識；
4. 豐田問題解決的天龍八步法。

第十一部分: 塑造安全意識，現場安全生產標準化管理
1.什么是安全?和安全生產基本理論；
2.杜邦安全文化：零事故和安全自主管理；
3.安全生產標準化，實現本質安全；
4.班組安全文化建設；
5.風險辨識與評價；
6.危險預測（KYT） “指唱確認”。

第十二部分: 豐田的人才育成和工作教導
1. 塑造員工的執行力：人才像；
2. OJT（On the Job Training） -現場培訓；
3. 豐田版「工作的指導方法」：工作教導的四個階段；
4. OPL單點課和多能工培養。

第十三部分: 全價值鏈工作流程優化與改善
1. 什么是流程（過程）?和流程的6要素；
2. 流程圖的主要符號；
3. 流程圖繪制要點；
4. 價值流分析與流程改善工具和技巧。

第十四部分: 標準化作業–贏在執行，執行力是保證
1. 《甲和尚和乙和尚》的故事；
2. 什么是執行力？執行力五要素；
3. 如何提升個人的執行力？
4. 如何提升組織的執行力？

第十五部分: 員工行為改善，責任勝于能力
1.責任是什么？責任是一種使命；
2.責任和能力：如何體現責任心的三個階段；
3.員工的“三業”、“三心”；
4.主人翁精神；
5.感恩心做人，責任心做事。