現代企業卓越管理與精益化生產培訓

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第一部分：精細化管理 細節決定成敗
1.什么是精細化管理？精細化的內涵：五精四細；
2.精細到節點——把握精細化管理的“五個”方法；
3.精益文化的內涵：理念、意識和觀念；
4.工匠精神，精益求精。

第二部分：精益生產起源與TPS介紹
1.什么是精益生產？–微利時代的生產方式
2.精益生產溯源-生產方式革命
3.精益生產支柱與根基：準時化和自動化
4.精益生產的發展、目標和基本理念

第三部分：精益生產的五項基本原則
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流
4、價值流動
5、一件流生產
6、價值流圖（VSM）分析
7、需求拉動
8、盡善盡美
第四部分、精益組織和文化建設
1、精益理念和精益文化建設
2、豐田基因：精益型組織4P原則
第五部分: 認識與剔除生產現場七大浪費
1、什么是浪費？
2、增值的概念
3、認識和削減現場的八大浪費
4、過量/過早生產的浪費
5、庫存的浪費
6、搬運的浪費
7、不當加工浪費
8、多余動作的浪費
9、等待的浪費
10、不良品、返工返修的浪費
11、管理的浪費；

第六部分: 5S—卓越的現場管理
1.5S 的含義？
2.5S定義、推行要領和步驟
3.5S的實施的工具
4.目視管理和看板管理
5.標準化管理；

第七部分：精益成本管理，成本壓縮，工廠淘金
1、成本的定義；
2、成本的構成；
3、成本意識弱的企業–銷售價格由企業決定；
4、成本意識強的企業–銷售價格由顧客決定；
5、作業成本法（ABC成本法）管理
6. 工廠降本增效10大秘籍！

第八部分：現代企業精益之路：標準化和規范化管理
1. 什么是標準？標準的定義；
2. 執行標準化對組織的好處；
3. 企業標準化管理體系內容；
4. 工廠牛人審視車間的三招經驗。

第九部分: 標準作業流程規范和SOP制訂
1.“標準化”管理定義和目的；
2.標準化作業的五項原則；
3.標準作業與作業標準的區別；
4.SOP同制度，規范和手冊的關系；
5.如何制作標準SOP？
6.標準化作業的遵守與改善。

第十部分: 豐田問題分析與解決的八個步驟
1. 什么是 “問題” ?問題的分類；
2. 問題的冰山模型；
3. 豐田公司日常工作中的10個問題基本意識；
4. 豐田問題解決的天龍八步法。

第十一部分: 全價值鏈工作流程優化與改善
1. 什么是流程（過程）?和流程的6要素；
2. 流程圖的主要符號；
3. 流程圖繪制要點；
4. 價值流分析與流程改善工具和技巧。

第十二部分: 塑造安全意識，現場安全生產標準化管理
1.什么是安全?和安全生產基本理論；
2.杜邦安全文化：零事故和安全自主管理；
3.安全生產標準化，實現本質安全；
4.班組安全文化建設；
5.風險辨識與評價；
6.危險預測（KYT） “指唱確認”。

第十三部分—TPM全員生產設備維護保養
1. TPM基本概念
2. TPM的起源和發展
3. TPM的活動體系—八大支柱
4. 設備故障的微缺陷思想
5. TPM的查找和清除“六源”活動
6. 提升設備綜合效率–OEE
7. TPM小組活動方法
8. 班組自主維修“七步法”
◇案例:《設備缺陷發現清單》
9.點滴 教育（OPL）
10. 班組設備日常“三級保養”
案例:“設備維修履歷表”范本解析

第十四部分:贏在執行，執行力是保證
1. 《甲和尚和乙和尚》的故事；
2. 什么是執行力？執行力五要素；
3. 如何提升個人的執行力？
4. 如何提升組織的執行力？

第十五部分: 員工行為改善，責任勝于能力
1.責任是什么？責任是一種使命；
2.責任和能力：如何體現責任心的三個階段；
3.員工的“三業”、“三心”；
4.主人翁精神；
5.感恩心做人，責任心做事。

第十六部分: 現場CIP持續改善和精益管理能力提升
1. 堅持貫徹十種精益工作態度
2. 遵循PDCA思維，推進主題改善
3. 精益管理現場輔導“12步工作法 ”
4. 供應商現場輔導成果展示