精益生產導入與推行實戰訓練營

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第一部分、精益管理發展之路及推行模式–課時3H
1、精益生產如何影響企業盈利
◆ 企業盈利公式
◆ 生產現場對企業盈利的貢獻核心-速度與成本
◆ 生產模式對盈利及制造周期的影響–工廠全貌的分析
◆ 如何通過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）
2、精益生產的本質及發展
◆ 精益生產的起源和發展
◆ 企業為何要建立危機意識管理
◆ 世界制造業生產運營管理系統的發展與變革道路解析
◆ 精益生產的起源——豐田生產方式
◆ 全世界為何要學習豐田的管理模式
◆ 從精益生產到精益管理的發展之路
◆ 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發展
◆ 觀看視頻—企業的變革之路，你準備好了嗎
◆ 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本
◆ 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發生
◆ 豐田現場的管理模式—“五GEN”真憑實據的追蹤管理
3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系
◆ 豐田生產方式系統
◆ 豐田的TPS發展之路
◆ 豐田TPS變革的改善秘訣
◆ 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說
◆ 豐田生產模式可以復制給您的企業嗎？小組PK
4、精益生產成功的根源
◆ 日本企業為何能持續發展的根本原因
◆ 精益生產為什么在中國難成功的原因分析
◆ 中國企業精益生產的成功之路在何方
◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）
◆ 各組檢討現在企業急需要解決的一個問題點，五原則分析
第二部分、精益生產的推行與體系搭建–課時3H
1、精益生產的推行步驟與體系構建
◆ 精益生產與六西格瑪的完美結合
◆ 精益生產系統推行的三個層次
◆ 精益推行中如何實現全員參與與不斷改進
◆ 精益體系定義與系統組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資精益企業體系介紹）
◆ 精益系統與企業組織架構、運營績效指標分解的行業性解析
◆ 精益系統推行的誤區與重難點解析
◆ 精益推進項目成功案例分享（國內某知名企業）
2、智能制造–精益生產—精益智造
◆ 智能化工廠–當精益生產遇上工業4.0
◆ 精益改善與工業4.0時代的工業物聯網、大數據、與計算的整合
◆ 制藥行業離智能化工廠還有多遠（技術、業務邏輯、軟硬件等各種壁壘）
◆ 工業物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用
◆ 設備保養與維修響應在工業物聯網時代的升華與落地
◆ 智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車及制藥行業）
第三部分、精益生產管理技法及工具方法實踐–課時24H
1、精益改善地圖與價值流分析 –課時3H
◆ 認識價值流
◆ 如何解讀和繪制現狀圖
◆ 如何繪制和實現未來圖
◆ 企業價值流案例剖析
◆ 流程五要素SIPOC
◆ 流程展開分析
◆ 流程價值定性分析
◆ 流程價值定量分析
◆ 價值改善的關鍵所在
◆ 價值流程圖精益管理中的作用
◆ 繪制價值流程圖的方法與技巧
◆ 價值流圖使用與分析方法
◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
◆ 案例演練：怎么做物流分析？
◆ 案例演練：怎么做信息流分析？
◆ 案例演練：怎么做價值流分析？
◆ 案例分享：如何找尋改善機會？
2、現場布局與流線化生產（單元線） –課時3 H
◆ 布置的基本形式
◆ 研究布置的七個步驟
◆ 怎樣使用目前狀況圖
◆ 改進布置的分析手法
◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源
◆ 流線化生產與批量生產的差異
◆ 流線化生產的八個條件及步驟
◆ 流線化生產的設計原則、要點
◆ 課堂演練：流線布局沙盤演練
◆ 案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖–現狀
◆ 案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖–理想圖
◆ 案例講解：某大型企業工廠PCBA裝配線的流線化經歷
3、安定化生產 –課時1.5H
◆ 人員的安定
1）標準化作業。 2）生產節拍。 3）動作經濟原則。
◆ 設備的安定
1）可動率才重要。2）自主保全與零故障。
◆ 品質的安定
1) 品質變異的來源；2）品質的三不政策；3）零不良原則；4）客戶導向的品質目標管理
5）品質成本的管理；6）設計與制造質量與成本之關系 7）總質量成本曲線劃分區域
8）質量成本改進模式與效應；9）六西格瑪的認識 10）全員質量意識再造與控制
◆ 課堂演練：誰為質量負責？
◆ 物量的安定
1）經濟批量也經濟嗎？ 2）快速切換的技巧方法；3快速切換的改善著眼點及思路。
◆ 管理的安定
1）現場管理職責是什么？2）如何形成現場改善自律機制？
3）可視化管理–讓問題看得出來 4）多功能的自我領導團隊、教育與改善
4、生產線平衡分析和多能工培訓 –課時1.5H
◆ 個別效率與整體效率
◆ 生產線編成效率
◆ 平衡損失率
◆ 均衡生產和同步化
◆ 拉動生產和推動生產
◆ 生產能力匹配與平衡化
◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失
◆ 節拍與稼動時間
◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率
◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度
◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？
◆ 多能工的培訓
5、現場基礎管理—-“6S” 和可視化管理 –課時1.5H
◆ 企業推行6S管理的作用
◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧
◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧
◆ 素養的含義和推行步驟與技巧
◆ 6S推行失敗的原因分析
◆ 6S實施的重點難點及解決之道
◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析
◆ 案例分享：60張6S圖片分享
◆ 案例分析：無障礙持續推行6S管理的技巧
◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策
6、如果你只學一個日語，請學“KAZIEN” –課時1.5H
◆ 快速改善–KAZIEN
◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法
◆ 復雜問題改善方法—六西格瑪DMAIC
◆ 思考：你平時如何改善？
◆ 現場管理與現場改善詮釋
◆ 現場管理的5條金科玉律
◆ 生產活動的6條基本準則
◆ 現場作業需關注的10大問題
◆ 案例討論：常見的現場改善誤區
◆ 中國式現場管理改善創新和日本式改善
◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商
◆ 改善的五個基本要素
◆ 改善的三大基礎與四大保證
◆ 現場管理者與改善的關系
◆ 現場改善的對象如何界定
◆ 作業改善IE七手法
◆ 案例分享：某著名日資企業現場改善案例分析
7、標準化—-沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）–課時1.5H
◆ 應對變化的唯一利器——標準化
◆ 標準化—-專業化—簡單化
◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？
◆ 標準化作業管理的PDCA管理
◆ 實施作業標準化的14個方面
◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失
◆ 如何保證標準化作業
◆ 有效實施標準化作業的“三化”
◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本
◆ 案例：運用標準化作業減少兩名人員，提高效率40%
◆ 如何區別標準作業與非標準作業，實施全體的標準化作業
◆ 如何實現生產線上的穩定
◆ 什么是標準作業三要素
◆ 游戲互動：標準化演練
◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業
◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）
8、工欲善其事，必先利其器—全員維護好設備–課時1.5H
◆ TPM概念和意義
◆ TPM八大支柱
◆ 如何提高設備的綜合效率OEE
◆ 案例分享：豐田設備“自主保養”三件事
◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高
◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享
9、防錯-Poka-yoke –課時1.5H
◆ 工作標準是零缺點
◆ 人的出錯原因
◆ 防錯原理
◆ 防錯原理方法和技術
◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策
◆ 案例討論：如何包裝防錯？
◆ 案例分享：“防呆作業法”與“目視作業管理”
10、看板-Kanban 和目視管理–課時1.5H
◆ 看板系統的必要條件
◆ 看板系統的運作模式
◆ 看板的原理
◆ 看板的計算方法
◆ 阻礙看板導入的要素
◆ 如何成功導入看板
◆ 目視看板管理－企業形象的名片
◆ 看板系統的四種基本型式
◆ 看板系統的多種功能
* 工程生產KANBAN * 引取KANBAN * 采購KANBAN
* 信號KANBAN * 臨時KANBAN * 限定KANBAN
◆ 視頻分享：一汽集團看板系統
◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統
11、快速換模SMED –課時1.5H
◆ SMED原理
◆ SMED分析過程
◆ SMED改善案例
◆ 案例分享：某企業的快速換模推行的得失
◆ 思考和演練：SMED法的演練
◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？
12、良好的供應商合作 –課時1.5H
◆ 長期戰略合作供應商關系
◆ 供應鏈管理與問題解決
◆ 供應商評估與ABC法則
◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率
◆ 精益采購的關鍵點：品質100%、JIT送貨
◆ 如何建立高效的供應商隊伍
◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？
◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則
◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？
第四部分、數字化管理轉型與精益實施系統跟蹤指標–課時3 H
◆ 面對挑戰的積極思考？——離精益工廠有多遠
◆ 讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效
◆ 如何利用企業現有數據進行企業“自我體檢”
◆ 生產效率分析
◆ 生產力分析
◆ 品質效率分析
◆ 人力資源分析
◆ 資材庫存分析
◆ 如何將分析后數據與企業現狀進行對比；
◆ 用數據說話——制造系統差距跟蹤指標詳解
—生產率及衡量指標
—資產利用率及衡量
—庫存指標及衡量
—生產整備時間衡量與改善
—Lead time 提前期衡量及改善
—場地布置及衡量
—設備利用狀況衡量與改善
—過程質量與客戶滿意評估
—計劃管理評估及改善
—工作簡化績效分析
—供應商績效評估與改善原則
—其它衡量指標與改善原則
◇ 應對挑戰的制勝系統—推進精益項目
◆ 簡述為什么要在企業內部建立數據管理體系；
◆ 工具實戰：如何對自己企業進行數據抓取;
◆ 工具實戰：如何對“體檢”指標進行數據統計和分析；